Case study: Magazyn od kuchni (i łazienki…), czyli logistyka firmy Amica Wronki

Branża AGD ma specyficzne wymagania względem powierzchni magazynowych. W poszukiwaniu rozwiązań charakterystycznych dla „dużego AGD” wybraliśmy się do magazynów polskiego producenta – firmy Amica Wronki. Polecamy kolejne ze studiów przypadków “Warehouse Monitor”. 




 

Choć w przypadku AGD produkt wymaga nietypowego składowania i często specyficznych sposobów postępowania, to w procesie magazynowym znajduje się tu miejsce dla wielu typowych technologii i rozwiązań – od systemów informatycznych do zarządzania magazynem klasy WMS, przez automatyczną identyfikację, na outsourcingu usług magazynowania i dystrybucji kończąc.

Amica to największy polski producent i dostawca urządzeń AGD. Niemal siedemdziesiąt lat doświadczenia w tym zakresie zobowiązuje... Obecnie w ofercie firmy znajduje się pełna gama urządzeń dużego AGD zarówno w wersji wolno stojącej, jak i do zabudowy. Zrealizowane w ostatnich latach inwestycje znacznie podniosły zdolności produkcyjne firmy. Amica posiada także w swojej ofercie małe urządzenia gospodarstwa domowego, które uzupełniają ofertę zwłaszcza w zakresie kuchennego AGD.

 

Od Teresina do Niepruszewa

Wraz z zakończeniem okresu najmu magazynu w Teresinie i zmianami struktury w tym zakresie, zreorganizowano w Amice także logistykę. Jednym z efektów tych zmian jest nowe centrum dystrybucyjne zlokalizowane w Niepruszewie pod Poznaniem (na terenie gminy Buk).

Dotychczas producent korzystał z bazy magazynowej zlokalizowanej w dwóch miejscach. Na terenie zakładu produkcyjnego we Wronkach dostępnych było 10,8 tys. m², drugą lokalizacją był obiekt w Teresinie, gdzie powierzchnię magazynową dostarczał operator logistyczny (ok. 26 tys. m²). W ubiegłym roku uroczyście otwarto nowe centrum dystrybucyjne zlokalizowane w bezpośrednim sąsiedztwie węzła autostrady A2. Chociaż od zakładów produkcyjnych magazyn dzieli kilkadziesiąt kilometrów, to lokalizacja na terenie Goodman Poznań Logistics Centre okazała się najatrakcyjniejszym wyborem.

W lipcu 2011 r. wybrano lokalizację i rozstrzygnięto przetarg związany z nową inwestycją, a niecały rok później, konkretnie wiosną 2012 r., obiekt oddano do eksploatacji. Dlaczego zdecydowano się na nowy magazyn? Ważnym powodem były koszty – dystrybucja za pośrednictwem magazynu pod Warszawą i transporty z nią związane były bardziej kosztowne, a odległa lokalizacja utrudniała sprawowanie bieżącego nadzoru. Uruchomienie magazynu w Niepruszewie zbiegło się w czasie z zakończeniem okresu najmu magazynu w Teresinie, a zadania logistyczne producenta obsługują obecnie nowe centrum dystrybucyjne i centrum zlokalizowane we Wronkach.

 

Między Wronkami a Niepruszewem

We Wronkach składowane są dziś komponenty do produkcji, części zamienne do maszyn i urządzeń, ale także wyroby gotowe. Coroczny wzrost mocy produkcyjnych sprawił, że konieczna stała się rozbudowa obiektu magazynowego. Przyjęto, że magazyn we Wronkach obsługiwać ma wszystkie rynki eksportowe, centrum dystrybucyjne w Niepruszewie – realizować wysyłki na teren całego kraju.

Dopasowując się do zmian popytu na rynku, proporcje te są obecnie nieco inne. Wronki obsługują wszystkie przesyłki wychodzące poza UE, Rosję, Ukrainę czy Serbię. Niepruszewo obok dystrybucji krajowej przejęło wysyłki wewnątrzunijne. Taki podział nie jest przypadkowy – we Wronkach swoje stanowisko ma m.in. funkcjonariusz Urzędu Celnego. Do Niepruszewa z kolei trafiają także kontenery – część produktów z logo Amiki produkowanych jest dziś w innych krajach, a do Polski docierają one w kontenerach – drogą morską i później samochodami.

Wraz z nowym centrum dystrybucyjnym zmienił się model realizacji logistyki. W Teresinie to operator logistyczny (Solid Logistics) wynajmował powierzchnię magazynową i obsługiwał obiekt. W Niepruszewie zdecydowano się na nieco inne rozwiązanie. Choć magazyn w dalszym ciągu obsługiwany jest w całości przez tego samego operatora logistycznego, to najemcą obiektu jest już bezpośrednio Amica. Firmie zewnętrznej powierzono całość obsługi magazynu, pracownicy producenta ograniczają się do nadzoru nad realizacją procesów i zadań związanych na przykład z kontrolą jakości. Co ciekawe, pracownicy Solid Logistics w obsłudze magazynu wykorzystują oprogramowanie korporacyjne – posiadają dostęp do systemu SAP wdrożonego w Amice. To przyspiesza i usprawnia obieg informacji.

 

Od pralki do lodówki

Jakie produkty przechowywane są w magazynie? Na powierzchni ponad 30 tys. m² znajduje się kilkanaście podstawowych grup towarowych (łącznie ok. 450 różnych SKU w obrocie krajowym i ok. 1150 SKU w obu magazynach na potrzeby wszystkich krajów): od lodówek i pralek, przez kuchenki (wolno stojące, pod zabudowę), piekarniki, płyty elektryczne i gazowe, aż po kuchenki mikrofalowe, odkurzacze czy czajniki elektryczne. Wyroby gotowe w zdecydowanej większości przechowywane są z pominięciem składowania na regałach. Wyjątkiem są płyty grzejne, opakowania i inne „drobiazgi” – układane także na paletach.

Na ich potrzeby wydzielono fragment magazynu z regałami. Jest on stosunkowo skromny, dysponuje ok. 700 miejscami paletowymi. Wykorzystuje się palety euro, ale także większe palety przemysłowe (1200*1300 mm). Poszczególne produkty różnią się wielkością, posiadają także odmienne ograniczenia związane z możliwością sztaplowania. Ilość warstw produktu układanych jedna na drugiej zależy tu od wytrzymałości produktów, ale także maksymalnej wysokości unoszenia wózków i zwykle nie przekracza 5-6 metrów. Sam magazyn dysponuje ponad 1,7 tys. pól odkładczych.

Rynek sprzętu AGD zmienia się, zauważalna jest tu coraz większa liczba transakcji realizowanych za pośrednictwem kanału sprzedaży internetowej. Dla samego centrum dystrybucyjnego jest to niewielka zmiana, nie obsługuje ono w zasadzie klienta indywidualnego. „Partnerem” dla centrum są bowiem odbiorcy sektora B2B – samo centrum nie bierze zatem na siebie obsługi tzw. klienta indywidualnego.

Wśród głównych odbiorców zgromadzonego w centrum AGD są największe sieci handlowe. Sporą część towaru odbiera kilkunastu największych klientów, a stosunkowo mała liczba odbiorców sprawia, że ok. 80% wyjazdów to przesyłki całopojazdowe. Przesyłki typu full-truck obsługiwane są przez podwykonawców, przesyłki mniejsze odbierane są przez operatora logistycznego (firmę Hellmann Worldwide Logistics) i trafiają do jego sieci drobnicowej.

Sama drobnica to stosunkowo niewielka liczba przesyłek – nie ma zatem potrzeby wydzielania w magazynie strefy pickingu czy formowania palet, a pojedyncze produkty pobierane są bezpośrednio z konkretnych lokalizacji składowania. W przeciwieństwie do sprzętu wysyłanego całymi pojazdami, produkty do przesyłek drobnicowych zwykle umieszczane są na paletach. Ma to związek z ich późniejszą obsługą, jest to bowiem po prostu dopasowanie się do sieci drobnicowej operatora logistycznego, dla której paleta jest podstawową jednostką ładunkową.

 

Kartonowy problem

Produkty AGD składowane są z pominięciem regałów, a do ich przenoszenia służą wózki klapowe (jest ich w Niepruszewie dziesięć). Wszystkie produkty łączone są w partie – po cztery czy osiem sztuk.

Przy wózkach klapowych doświadczenie pracownika magazynowego to podstawa, między innymi dlatego całkowicie zrezygnowano w magazynie z pracowników pochodzących z agencji pracy tymczasowej – mówi Paweł Pszczółkowski, dyrektor ds. logistyki w Amica Wronki S.A. (na zdjęciu).

AGD to charakterystyczne grupy produktów, a sam rynek rządzi się swoimi prawami. Dotyczy to chociażby realizacji dystrybucji.

Ten rynek jest specyficzny, chociażby dlatego, że widoczne uszkodzenia opakowań często są przyczyną zwrotów towaru – mówi Paweł Pszczółkowski.

Jak interpretować tą „częstość”? Wskaźnik ppm (czyli liczby na milion) osiąga tu wartość kilkuset, czyli na każde dziesięć tysięcy produktów trafia się kilka zwracanych sztuk. 99% zwrotów to uszkodzenia opakowań (kartonu, folii), rzadko kiedy uszkodzenie dotyczy także samego sprzętu. W przypadku produktów zwracanych z rynku może pojawiać się konieczność przepakowania towaru do nowych opakowań. Przepakowywanie produktów to jedna z nielicznych usług dodanych realizowanych w magazynie. Przewidując możliwe zwroty z rynku uszkodzonych opakowań już na etapie produkcji przygotowuje się zapas samych opakowań. Przepakowania realizowane są według potrzeb, na bieżąco, i uznawane za „naturalną” część tego biznesu.

 

Różnymi sposobami na różne strony świata

Amica to dziś nie tylko ważny gracz na rynku krajowym, ale i przedsiębiorstwo realizujące eksport produktów na wiele rynków. Od strony logistycznej poszczególne rodzaje przesyłek obsługiwane są różnymi drogami. Dystrybucją krajową zajmuje się operator logistyczny (HWL), dystrybucją w innych krajach – spółki-córki. Na poszczególne zadania logistyczne (typu dostawy, dystrybucja itd.) ogłaszane są przetargi.

Ciekawym rozwiązaniem jest odmienny sposób ładowania samochodów wyjeżdżających na wschód i na zachód. W przypadku samochodów wysyłanych na terenie kraju czy do Europy Zachodniej, auta ładuje się w sposób mechaniczny – za pomocą wózków widłowych. Samochody wyjeżdżające do Rosji czy w dalsze rejony Europy (np. na Bałkany) ładowane są częściowo manualnie.

W przypadku ładunku jednorodnego (typu same kuchenki) załadunek jest stosunkowo prosty i wymaga ręcznego dopakowania ostatniej warstwy towaru na dwie pierwsze, ułożone z pomocą wózka. Trudniej, gdy auto ładowane jest różnymi rodzajami produktów i do tego w odmiennych rozmiarach opakowań – o skuteczności załadunku (szybkości i efektywności wykorzystania przestrzeni) decyduje wówczas doświadczenie pracowników. Podstawą wyboru sposobu załadunku jest odległość – ręczne ładowanie pozwala zmieścić większą liczbę produktów, jest jednak czasochłonne i generuje dużo wyższe koszty związane z obecnością dodatkowych pracowników niezbędnych do wykonania czynności ładunkowych.

W eksporcie wykorzystuje się często 120-metrowe zestawy – tandem ciężarówka plus przyczepa idealnie sprawdza się przy przewozie lekkiego, ale dużego przestrzennie sprzętu AGD na wielu europejskich trasach (np. do Rumunii). Dziennie w magazynie (w szczycie sezonu) wykonuje się średnio 40-50 operacji za- i wyładunku, z wykorzystaniem 30 bram. Typowe auto może zostać rozładowane już w kilkanaście minut, czas rozładunku kontenera sięga nawet dwóch godzin. Ze względu na to, że większość to przesyłki całopojazdowe, nie ma silnej presji na wyznaczanie okien czasowych na za- i wyładunki. Drobnica przygotowywana jest zwykle pod transport liniowy operatora logistycznego. Spory udział w przewozach mają kontenery – Amica jest dużym odbiorcą tych jednostek ładunkowych, z rocznym obrotem na poziomie 4000 TEU.

 

Centrum z przyszłością

Centrum dystrybucyjne dysponuje sporym potencjałem rozwoju. Magazyn „szyty” był pod potrzeby szczytu sezonu i uwzględnia dalszy rozwój. Obecna sytuacja na rynku sprawia, że opłacalne staje się jego podnajęcie. Co ciekawe – nawet w szczycie sezonu wyższą efektywność zapewnia podnajęcie własnej powierzchni i uzupełnianie zasobów powierzchni magazynowej rozwiązaniami tymczasowymi (na przykład we Wronkach postawiono halę namiotową, pełniącą funkcję dodatkowej powierzchni magazynowej). Typowe dla działalności produkcyjnej są wakacyjne przerwy produkcyjne o charakterze technologicznym. Podobnie jest i w tym przypadku. Dwutygodniowej, lipcowej przerwie w wytwarzaniu towarzyszy spiętrzenie zapasów w magazynie. W czerwcu i lipcu osiąga on zwykle maksymalny poziom wypełnienia. Minimalny poziom wykorzystania przypada na styczeń i luty – w tym roku wykorzystywano w tych miesiącach ok. 50-60% dostępnej powierzchni.

 

Informatyczne nowości

Wśród ostatnich nowości wprowadzonych w Amice jest m.in. system awizacji. Korzystając ze specjalnej macierzy na specjalnej stronie internetowej każdy przewoźnik ma możliwość zgłoszenia i rezerwacji konkretnej rampy w centrum dystrybucyjnym na wybrane godziny. Aby w systemie był porządek, awizację wprowadzono jako element obowiązkowy, a rejestrują się tu zarówno przywożący kontenery operator logistyczny, jak i samochody podwykonawców. Aplikacja awizująca współpracuje z systemem ERP, a dzięki jej wprowadzeniu uzyskano m.in. możliwość tworzenia statystyk i raportów podstawień. Poza tym dla pełnego wyliczania wskaźnika OTIF w części terminowości, kierowcy na kierunkach zagranicznych raportują godziny podstawienia się u klientów za pomocą SMS-a, który poprzez specjalne bramki w SAP automatycznie się w nim rejestruje. Taki system uzupełnia raportowanie realizowane przez operatora logistycznego obsługującego przesyłki krajowe. W ten sposób możemy generować raport OTIF bezpośrednio z SAP.

 

- W dużym AGD nie ma miejsca na typowe regały. Podstawą jest składowanie blokowe. Produkty przemieszczane są za pomocą wózków klapowych. Niedoświadczony pracownik może zniszczyć towar, a każdy błąd to potencjalne uszkodzenie produktu. Aby było ich jak najmniej, pracownicy magazynu przechodzą wielotygodniowe szkolenia.

Paweł Pszczółkowski, dyrektor ds. logistyki Amica Wronki S.A.

 

TEKST I ZDJĘCIA: Marcin Jurczak, stały współpracownik „Warehouse Monitor”

 

Tekst został publikowany w magazynie „Warehouse Monitor" (edycja Jesień 2013) w drukowanym i elektronicznym wydaniu czasopisma

 

Polecamy także inne redakcyjne studia przypadków  “Warehouse  Monitor”:

Case study: Składowanie i zarządzanie tysiącami matryc w Grupie Kęty S.A.

Case study: Rozwiązania regałowe w magazynie Hager Polo w Robakowie

Case study: Jak Biuro-LAND na 34 m2 stworzył 30 razy większy magazyn?

Case study: Mrówka w magazynie, czyli logistyka sieci typu dom i ogród

Case study: Lot wznoszący Biedronki, czyli logistyka Jeronimo Martins Polska

Case study: Piwo nie lubi czekać – z wizytą w magazynie Kompanii Piwowarskiej

Case study: Logistyka magazynowa sieci supermarketów Piotr i Paweł

Case study: Big Mac w magazynie

Case study: Dzień w centrum dystrybucyjnym Żabka Polska S.A.

Case study: Logistyka na rozkaz, czyli magazyn z 1,2 mln indeksów

Case study: Nowy magazyn firmy Lakma zbudowany... z regałów

 

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.