CASE STUDY: Bezzałogowy system transportowy APM w firmie HERO España

HERO España z Murcii jest wiodącym producentem gotowych posiłków dla dzieci, konfitur i marmolady. Firma wdrożyła automatyczny system transportowy po to, aby zoptymalizować procesy magazynowe. Inwestycja szybko przełożyła się na wzrost produktywności i bezpieczeństwa w magazynie. Polecamy nowe studium przypadku „Warehouse Monitor”.

 

W magazynie centralnym HERO España w Alcantarilla (Murcia), ok. 50 km od Costa Blanca, pracuje urządzenie marki Jungheinrich – Auto Pallet Mover (APM). Jest to bezzałogowy pojazd transportowy, który samodzielnie wykonuje polecenia przekazywane mu bezpośrednio przez system zarządzania magazynem WMS. Pojazd APM powstał na bazie standardowego wózka Jungheinrich do kompletacji pionowej EKS 210, który został doposażony w system automatyzacji oraz program informatyczny Traffic Manager.

W magazynie o powierzchni 5 tys. m2 pojazd APM precyzyjnie i samodzielnie wykonuje powtarzające się zadania, poruszając się z dużą prędkością po z góry zdefiniowanych trasach. Jednym z tych zadań jest transport palet z automatycznego magazynu SILO do magazynu blokowego. APM komunikuje się online z systemem transportowym i koordynuje pobieranie palet  z dwóch różnych punktów: ze strefy wejścia towaru i z magazynu automatycznego. Drugim zadaniem wózka jest organizowanie strefy wejścia towaru poprzez odbieranie go i przewożenie na taśmy transportowe. W pojedynczych wypadkach wózek APM może być również obsługiwany manualnie.

Gdy paleta jest gotowa do odbioru, WMS wysyła radiowo polecenie do Traffic Managera. APM przejmuje zadanie za pomocą zainstalowanej na wózku anteny WLAN, potwierdza je i natychmiast rusza w drogę, aby je zrealizować. Menadżer transportowy prowadzi APM do celu, stale go monitorując. Zapamiętuje przy tym wszystkie dane, np. plan jazdy, sterowanie ruchem, optymalizację przepływu, poziom wykorzystania urządzenia itd. Rozkazy wydane przez Traffic Managera są magazynowane w buforze zamówień i w zależności od priorytetów otrzymują numery od 1 do 9. Wózek w pierwszej kolejności wykonuje zadania najważniejsze.

Dzięki reflektorom oraz aluminiowym profilom rozmieszczonym w całym magazynie, wózek APM potrafi w każdej chwili precyzyjnie określić swoją pozycję. Prowadzony przez Traffic Managera jedzie wyznaczoną trasą, przy czym obrotowy laser cały czas bada otoczenie, żeby przeczytać jak najwięcej reflektorów.

Wózek APM może transportować towary o wadze do 1000 kg, osiągając przy tym prędkość 1,5 m/s. Prędkość jazdy jest zmniejszana na zakrętach. APM, porusza się po wyznaczonych trasach. Jeśli jednak napotka jakąś przeszkodę, to automatycznie uruchamia się system ochrony osób (PSS). System kontroluje trasę przejazdu i z wyprzedzeniem rozpoznaje przeszkody, dzięki czemu wózek unika kolizji. System dzieli obszar znajdujący się przed wózkiem na dwie strefy: ostrzegawczą (do 5000 mm) i ochronną (do 300 mm). Jeśli w strefie ostrzegawczej wózek „zauważy” przeszkodę, zmniejsza prędkość jazdy. Jeśli natomiast przeszkoda znajduje się w strefie ochronnej, wózek natychmiast zatrzymuje się i czeka do momentu jej usunięcia. Zakres obu stref można skonfigurować pod wymagania konkretnego klienta.

Wdrożenie bezzałogowego pojazdu transportowego APM w HERO España szybko poskutkowało zwiększeniem wydajności oraz redukcją błędów. Wózek pracuje bezpiecznie, a ponadto wykonuje rutynowe czynności, dzięki czemu pracownicy magazynu mogą poświęcić się innym, bardziej skomplikowanym i różnorodnym zadaniom.

 

Odbiorca wdrożenia

Branża klienta

Proces optymalizacji

Dostawca rozwiązania

HERO España (Hiszpania)

Producent gotowych posiłków dla dzieci, konfitur i marmolady.

Wdrożenie automatycznego systemu transportowego – Auto Pallet Mover.

Jungheinrich

 

FOT. Jungheinrich

 

Polecamy również inne redakcyjne analizy i studia przypadków „Warehouse Monitor”:

Case study: Finalny etap programu rozwoju centrum dystrybucji giganta odzieżowego

Case study: 20 regałów automatycznych Lean-Lift u operatora logistycznego

Case study: rozwiązania automatyczne w firmie Creativ Company

Case study: Kompletacja na czteropoziomowej antresoli w magazynie Fricke Group

Case study: Jeden z najefektywniejszych magazynów w Europie – dla Office Depot Uk Ltd.

Case study: Wdrożenie w hurtowni motoryzacyjnej rozwiązania klasy WMS

Case study: Sposób Grupy Itella na logistykę od Petersburga po Władywostok

Case study: Dzień w zautomatyzowanym logistycznym centrum części zamiennych Jungheinrich

Case study: Wdrożenie systemu WMS w firmie Lechpol

Case study: Nowa koncepcja magazynu i wdrożenie WMS w firmie Artim

Case study: Składowanie i zarządzanie tysiącami matryc w Grupie Kęty S.A.

Case study: Rozwiązania regałowe w magazynie Hager Polo w Robakowie

Case study: Jak Biuro-LAND na 34 m2 stworzył 30 razy większy magazyn?

Case study: Mrówka w magazynie, czyli logistyka sieci typu dom i ogród

Case study: Lot wznoszący Biedronki, czyli logistyka Jeronimo Martins Polska

Case study: Piwo nie lubi czekać – z wizytą w magazynie Kompanii Piwowarskiej

Case study: Logistyka magazynowa sieci supermarketów Piotr i Paweł

Case study: Big Mac w magazynie

Case study: Dzień w centrum dystrybucyjnym Żabka Polska S.A.

Case study: Logistyka na rozkaz, czyli magazyn z 1,2 mln indeksów

Case study: Nowy magazyn firmy Lakma zbudowany... z regałów

 

Tekst ukazał się pierwotnie w drukowanym i elektronicznym wydaniu magazynu „Warehouse Monitor” (edycja Wiosna 2014)

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.