Case study: Wdrożenie WMS w magazynie części zamiennych Claas

Claas Group, z siedzibą w Harsewinkel w Niemczech, jest jednym z rynkowych liderów na rynku producentów maszyn oraz techniki rolniczej. Centrum logistyczne wyposażono dodatkowo m.in. w automatyczny magazyn małych elementów. Natomiast system PSIwms stanowi centralną bazę informatyczną dla całego centrum. Polecamy nowe studium przypadku  „Warehouse Monitor” z obszaru informatyzacji magazynów.

 

ZOBACZ NOWE WYDANIE „WAREHOUSE MONITOR” (EDYCJA LATO 2014)

 

Obok produkcji pojazdów Claas realizuje także usługi serwisowe i zadania z zakresu dostaw części zamiennych. Firma uczyniła z tego ważny obszar swojej działalności, a rola tego segmentu rynku dodatkowo wzrosła po uruchomieniu nowego centrum logistycznego. Obiekt magazynowy o charakterze centralnym zajął początkowo niecałe 30 tys. m² powierzchni, a w ostatnich latach centrum rozszerzone zostało do 50 tys. m².

 

Zastosowane rozwiązanie

W magazynie jest ponad 145 tys. asortymentów. Części zamienne przechowywane są na 28,8 tys. miejsc paletowych i ponad 22 tys. metrów bieżących regałów (przeznaczonych dla dużych komponentów). Dodatkowo centrum logistyczne wyposażono w automatyczny magazyn małych elementów. W ostatnich latach magazyn automatyczny rozbudowano w celu lepszego dopasowania do skali realizowanych procesów.

Projekt rozszerzenia automatycznego magazynu małych elementów to jedna z ostatnich zmian w centrum. Bez przerywania ciągłości pracy rozszerzono dotychczasowy magazyn obejmujący 9 korytarzy roboczych przez dodanie kolejnych czterech. Dysponują one liczbą ok. 60 tys. miejsc składowania podwójnej głębokości, na trzy różne rozmiary pojemników. Zainstalowano także nowe przenośniki, by zintegrować nową część magazynu z już istniejącym obiegiem, zrealizowano także liczne zmiany w obszarze zarządzania przepływami – zarówno na poziomie technicznym, jak i organizacyjnym.

 

Wyzwania związane z integracją WMS i automatycznego systemu składowania

System PSIwms stanowi centralną bazę informatyczną dla całego centrum. Już w momencie wprowadzenia stał się kluczowym systemem w magazynie, a z perspektywy klienta – nakierowaną na przyszłość inwestycją. Wszystkie zmiany i adaptacje procesów czy rozszerzania magazynu były na przestrzeni ostatnich lat integrowane z systemem PSIwms.

– Pod względem funkcjonalności i elastyczności system wyraźnie przekracza zadania typowego systemu WMS – mówi Gerg Pietrowski, Head of IT w CS Parts.

Niedawnej rozbudowie magazynu towarzyszyła rozbudowa zaplecza IT, a dodatkowa implementacja systemu w reorganizowanym magazynie była poważnym wyzwaniem – także dla integrujących procesy w PSIwms. W nowej części magazynu inaczej zarządza się obiegiem pojemników. W efekcie WMS musiał zostać dostosowany do pracy z dwoma różnymi systemami nadzoru nad automatyką i interfejsem współpracy pomiędzy nowymi i starymi elementami automatyki, tak by koordynować realne procesy związane z wykonywanymi operacjami.

 

Osiągnięte efekty      

Centrum logistyczne opuszcza obecnie do 13 tys. pozycji zleceń dziennie. Sam magazyn pracuje w trybie 24/7, a od momentu otrzymania zamówienia zwykle już po niecałych 20 minutach produkty są gotowe do wysyłki lub odbioru. Aby podnieść wydajność, zdecydowano się na usprawnienie procesów. Oznacza to na przykład, że PSIwms koordynuje i równoważy przepływy ładunków między poszczególnymi korytarzami roboczymi i optymalizuje przemieszczenia, by unikać późniejszej relokacji zapasów. Pary kontenerów do konkretnej lokalizacji kojarzone są razem już na etapie transportu przenośnikami.

Przy okazji rozbudowy zoptymalizowano także strefę wydań, z automatycznym buforem dla realizowanych zamówień zawierającym miejsce na 230 pojemników. Dzięki nowemu systemowi sterowania w automatycznym magazynie drobnych części, możliwa jest jednoczesna realizacja do dwunastu zleceń na jednego pracownika i jedno stanowisko komisjonowania (wykorzystano tu m.in. pick to light). System PSIwms kontroluje równolegle procesy wydań. Pojemniki z częściami zamiennymi kierowane są do stacji pakowania zgodnie z określoną kolejnością, na podstawie informacji z systemu. W narzędziu systemu PSIwms, które służy nadzorowi nad wózkami widłowymi, zintegrowano funkcję autopilota. To pozwala przemieszczać się wózkom do celu najszybszą drogą. Spodziewana optymalizacja z tego tytułu to podniesienie liczby wykonywanych operacji o jedną czwartą.

W efekcie wszystkich opisanych zmian wyraźnie podniesiono skuteczność działania całego centrum logistycznego mierzoną liczbą wydań. Oznacza to wzrost z dotychczasowych ok. 600 produktów na godzinę, aż do 1100 wydań na godzinę obecnie. A to wszystko dzięki rozszerzeniu systemu IT, dodatkowemu buforowi i nowym stacjom wydań z magazynu. Operator magazynu korzysta także z zaimplementowanej w PSIwms funkcjonalności „multi-site”. Oznacza to, że system może być wykorzystany także do zarządzania magazynem satelickim, wykorzystywanym jako dodatkowe miejsce składowania artykułów o niskim poziomie rotacji. Samą implementację systemu przeprowadzono zaledwie w sześć miesięcy, przy utrzymywaniu operacji logistycznych w sposób niezakłócony.

 

Odbiorca wdrożenia

Branża klienta

Zastosowane rozwiązanie

Dostawca rozwiązania

Claas Group

Jeden z rynkowych liderów na rynku producentów maszyn oraz techniki rolniczej.

System PSIwms

PSI

 

Fot. PSI

 

Polecamy również inne redakcyjne analizy i studia przypadków „Warehouse Monitor”:

Case study: Sposób na większą wydajność magazynową firmy Elektroskandia

Case study: Bezzałogowy system transportowy APM w firmie HERO España

Case study: Finalny etap programu rozwoju centrum dystrybucji giganta odzieżowego

Case study: 20 regałów automatycznych Lean-Lift u operatora logistycznego

Case study: rozwiązania automatyczne w firmie Creativ Company

Case study: Kompletacja na czteropoziomowej antresoli w magazynie Fricke Group

Case study: Jeden z najefektywniejszych magazynów w Europie – dla Office Depot Uk Ltd.

Case study: Wdrożenie w hurtowni motoryzacyjnej rozwiązania klasy WMS

Case study: Sposób Grupy Itella na logistykę od Petersburga po Władywostok

Case study: Dzień w zautomatyzowanym logistycznym centrum części zamiennych Jungheinrich

Case study: Wdrożenie systemu WMS w firmie Lechpol

Case study: Nowa koncepcja magazynu i wdrożenie WMS w firmie Artim

Case study: Składowanie i zarządzanie tysiącami matryc w Grupie Kęty S.A.

Case study: Rozwiązania regałowe w magazynie Hager Polo w Robakowie

Case study: Jak Biuro-LAND na 34 m2 stworzył 30 razy większy magazyn?

Case study: Mrówka w magazynie, czyli logistyka sieci typu dom i ogród

Case study: Lot wznoszący Biedronki, czyli logistyka Jeronimo Martins Polska

Case study: Piwo nie lubi czekać – z wizytą w magazynie Kompanii Piwowarskiej

Case study: Logistyka magazynowa sieci supermarketów Piotr i Paweł

Case study: Big Mac w magazynie

Case study: Dzień w centrum dystrybucyjnym Żabka Polska S.A.

Case study: Logistyka na rozkaz, czyli magazyn z 1,2 mln indeksów

Case study: Nowy magazyn firmy Lakma zbudowany... z regałów

 

Tekst ukazał się pierwotnie w drukowanym i elektronicznym wydaniu magazynu „Warehouse Monitor” (edycja Lato 2014)

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.