Case study: Automatyczne rozwiązanie u producenta z branży farmaceutycznej


U producenta w branży farmaceutycznej firma Mecalux zbudowała, w trybie generalnego wykonawcy, samonośny automatyczny magazyn paletowy. Zastosowana tam technologia pozwoliła na budowę magazynu dużo wyższego w porównaniu do rozwiązań konwencjonalnych. Nowe studium przypadku dla Czytelników „Warehouse Monitor”.  

 

Za dużo czasu poświęcasz na doraźne „gaszenie pożarów” w firmowej logistyce? Mamy dla Ciebie dobre rozwiązanie…

 

Odbiorcą wdrożenia był obecny w Polsce od kilkunastu lat wiodący producent z branży farmaceutycznej. W ofercie firmy znajdują się leki na receptę, bez recepty oraz suplementy diety, dotyczące między innymi schorzeń z obszarów: chorób układu oddechowego i zapalnych, onkologii, gastroenterologii czy osteoporozy. Przedsiębiorstwo jest jednym z liderów na światowym runku środków farmakologicznych. Prowadzi sprzedaż w ponad 70 krajach, a polski zakład odgrywa znaczącą rolę w globalnym łańcuchu dostaw przedsiębiorstwa.

 

Zastosowane rozwiązanie techniczne

Firma Mecalux zbudowała, w trybie generalnego wykonawcy, samonośny automatyczny magazyn paletowy. Technologia ta pozwoliła na budowę magazynu dużo wyższego w porównaniu do rozwiązań konwencjonalnych. Magazyn o wysokość wynoszącą nieco ponad 32 m, zajmuje powierzchnię poniżej 1000 m2 i obsługiwany jest przez dwie układnice dwukolumnowe o podwójnej głębokości składowania. Pozwala to na magazynowanie ponad 6,5 tys. europalet o trzech wysokościach 1200, 1400 i 1800 mm i osiągnięcie wydajności 50 palet na godzinę w cyklu kombinowanym.

 

Największe wyzwania

Realizacja niniejszego projektu wymagała sprostania wymogom formalnym, jak i konkretnym wytycznym postawionym przez klienta. Wymogi formalne to między innymi kryteria określone przez Główny Instytut Farmaceutyczny, zasady dotyczące dobrych praktyk produkcyjnych produktów leczniczych zawarte w czwartym tomie EudraLlex oraz określone przez amerykańską Agencję Żywności i Leków.

Najważniejsze założenie klienta to przede wszystkim zwiększenie powierzchni magazynowej oraz wydajności procesów logistycznych, a także zabezpieczenie możliwości ich rozwoju w przyszłości. Wyzwania te były dość trudne do osiągnięcia, głównie z uwagi na znaczne ograniczenie powierzchni, na której miał powstać nowy magazyn. Kolejnym wyzwaniem było zapewnienie odpowiedniej wydajności obsługi zleceń.

Ostatnim z wymogów niezwiązanym bezpośrednio z gospodarką magazynową, niemniej jednak posiadającym duże znaczenie dla całości inwestycji, było zastosowanie innowacyjnego systemu ochrony przeciwpożarowej – inertyzacji.

 

Finalne efekty uzyskane w obszarze poprawy wydajności magazynowej.

Jednym z najważniejszych założeń każdej inwestycji w automatyczne systemy składowania jest zawsze chęć osiągnięcia długofalowych oszczędności. W trakcie opracowywania projektu opisywanego magazynu przeanalizowano wiele dostępnych rozwiązań. Wzięto pod uwagę przykładowe rozwiązania oparte na regałach obsługiwanych przez wózki typu VNA czy przez standardowe wózki typu reach-truck. Ich analiza wskazała jednak, iż budowa samonośnego automatycznego magazynu paletowego będzie najbardziej optymalna. Jak wspomniano wyżej, inwestor dysponował dość ograniczoną powierzchnią przeznaczoną na magazyn, natomiast magazyn konwencjonalny, który miałby osiągać zbliżone wartości w obszarze pojemności i wydajności, zajmowałby blisko pięciokrotnie większą powierzchnię.

Innymi bezpośrednimi korzyściami, które przyniosła klientowi inwestycja w samonośny, automatyczny magazyn paletowy, były:

  • eliminacja ryzyka uszkodzenia składowanych towarów i instalacji, związana z manualną obsługą ładunków;
  • eliminacja błędów ludzkich, przykładowo możliwości odłożenia palety w niewłaściwe miejsce;
  • integracja oprogramowania zarządzającego magazynem Easy WMS z systemem SAP inwestora;
  • zwiększenie wydajności obsługi ładunków – dwie układnice o podwójnej głębokości obsługują ładunki z wydajnością 50 cykli kombinowanych na godzinę;
  • maksymalizacja pojemności magazynu dzięki optymalnemu wykorzystaniu dostępnej przestrzeni, minimalnej szerokości korytarzy obsługowych oraz braku ograniczeń ze strony urządzeń manipulacyjnych, a szczególnie wózków widłowych, co umożliwiło budowę magazynu o wysokości ponad 32 metrów;
  • precyzyjna kontrola każdej palety wprowadzanej do magazynu pod kątem wagi, wysokości i obrysu ładunku, a także stanu samej palety;
  • obniżenie kosztów związanych z utrzymaniem stałych warunków środowiskowych panujących wewnątrz magazynu (temperatura i wilgotność), z uwagi na małą kubaturę obiektu;
  • eliminacja kosztów związanych z zatrudnieniem personelu. W celu osiągnięcia podobnej wydajności operacji logistycznych inwestor musiałby zatrudnić co najmniej 18 osób dedykowanych obsłudze magazynu (przy założeniu pracy w systemie trzyzmianowym z obsadą sześciu osób na zmianę).

Jedną z większych korzyści dla inwestora związanych z budową samonośnego automatycznego magazynu paletowego była także możliwość zastosowania inertyzacji. Jest to system ochrony przeciwpożarowej, który polega na obniżeniu zawartości tlenu w atmosferze, natomiast w przypadku obsługi magazynu przez operatorów nie ma możliwości jego zastosowania. Wykorzystanie inertyzacji niesie za sobą wiele korzyści. Główną z nich jest ochrona ładunków, które w wyniku uruchomienia instalacji tryskaczowej ulegają zniszczeniu. Ochrona ładunków ma szczególne znaczenie w przypadku branży farmaceutycznej, kiedy na jednej palecie niejednokrotnie składuje się towary o wartości nawet kilkudziesięciu tysięcy złotych. Inną korzyścią wynikającą z zastosowania inertyzacji jest możliwość wynegocjowania korzystniejszych stawek ubezpieczenia instalacji i składowanych ładunków.

Tekst: Paweł Nowakowski, kierownik sprzedaży – Systemy Automatyczne Mecalux Sp. z o.o.

 

Odbiorca wdrożenia

Branża klienta

Zastosowane rozwiązanie

Dostawca rozwiązania

Producent z branży farmaceutycznej.

Branża farmaceutyczna.

Firma Mecalux zbudowała, w trybie generalnego wykonawcy, samonośny automatyczny magazyn paletowy.

Mecalux

 

Polecamy również inne redakcyjne analizy i studia przypadków „Warehouse Monitor”:

Case study: Nowy kombinat logistyczny Lufthansy

Case study: Kompaktowy magazyn pełen automatyki dla Gerolsteiner Brunnen

Case study: Škoda Part Center, czyli zautomatyzowany świat samochodowych części

Case study: Rewolucja i ewolucja w magazynie firmy Action

Case study: Big Mac w magazynie

Case study: Dzień w centrum dystrybucyjnym Żabka Polska S.A.

Case study: Logistyka magazynowa sieci supermarketów Piotr i Paweł

Case study: Trzy automatyczne filary inwestycji w Grupie Topex

Case study: Najnowocześniejszy w Polsce tramwajowy magazyn

Case study: Jak Biuro-LAND na 34 m2 stworzył 30 razy większy magazyn?

Case study: Mrówka w magazynie, czyli logistyka sieci typu dom i ogród

Case study: Lot wznoszący Biedronki, czyli logistyka Jeronimo Martins Polska

Case study: Piwo nie lubi czekać – z wizytą w magazynie Kompanii Piwowarskiej

 

Tekst ukazał się pierwotnie w drukowanym i elektronicznym wydaniu magazynu „Warehouse Monitor” (edycja Wiosna 2015)

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Serwis wykorzystuje pliki cookies. Jeżeli nie wyrażasz zgody na zapisywanie plików cookies, prosimy opuść stronę lub zablokuj takie pliki w ustawieniach swojej przeglądarki.