Case study: Centrum logistyczne Alfred Kärcher w Obersontheim

 

Producent i dostawca systemów czyszczących, Alfred Kärcher GmbH & Co. KG, zdecydował się na konsolidację ogólnoświatowej sieci dostaw części i komponentów za pośrednictwem swojego centrum logistycznego w niemieckim Obersontheim. Wraz z nowym centrum, w całości obsługiwanym przez system PSIwms, efektywność realizacji zamówień, mierzona ich liczbą, zwiększona została trzykrotnie. Spora w tym zasługa licznych urządzeń automatycznych, zarówno w obszarze składowania, jak i transportu bliskiego.

Z liczbą 10,6 tys. pracowników w ponad 100 spółkach i obrotem przekraczającym dwa miliardy euro, Alfred Kärcher GmbH & Co. KG z siedzibą Winnenden, w południowo-zachodnich Niemczech, jest wiodącym międzynarodowym dostawcą systemów czyszczących – zarówno całych instalacji czyszczących, jak i ich pojedynczych elementów.

 

Dodatkowe 23 tys. miejsc paletowych po rozbudowie

Części zamienne dla dealerów i spółek Kärcher na całym świecie już od ponad dwudziestu lat dostarczane są za pośrednictwem centrum logistycznego w Obersontheim, w pobliżu Crailsheim. Obiekt ten działa od 1994 r. i obsługuje obecnie 60 tys. różnych części zamiennych oraz 5 tys. akcesoriów – razem ponad 65 tys. asortymentów wielu grup towarowych. Centrum logistyczne uruchomione zostało po rozbudowie w marcu 2013 r., zyskując dodatkowe 20 tys. metrów kwadratowych powierzchni, w całości wykorzystywanej na realizację zadań logistycznych. Pojemność magazynu wzrosła o 23 tys. miejsc paletowych.

Wiodący producenci, obsługujący globalne sieci dostaw części zamiennych, to wymagający klient. Obsługa wielu rodzajów bardzo specyficznych asortymentów, w połączeniu z wysokimi wymaganiami w zakresie terminowości dostaw, a zatem i wysoki reżim w zakresie realizacji wysyłek – to wszystko sprawia, że niezbędne jest zapewnienie rozwiązań informatycznych na najwyższym, światowym poziomie. Wśród wymagań naszych klientów pojawia się często potrzeba integracji systemów automatyki, a także zapewnienie odpowiedniej elastyczności pracy systemu, m.in. poprzez jego modułowość. Tak było i w tym projekcie – opowiada Piotr Kulesz, Sales Manager w PSI Polska Sp. z o.o.

 

Na cały świat

Centrum logistyczne w Obersontheim odpowiedzialne jest za wysyłkę akcesoriów i dostawy części zamiennych dla całej, ogólnoświatowej sieci sprzedaży. Na rozbudowę obiektu zdecydowano się w związku z ciągłym rozwojem firmy i wzrostem liczby zadań logistycznych. Jednym z elementów projektu była modernizacja infrastruktury IT. W sierpniu 2011 r. PSI podpisało umowę na dostawę systemu PSIwms dla centrum. Zadaniem PSI jako generalnego wykonawcy IT było zaprojektowanie oraz dostosowanie infrastruktury rozbudowanego obiektu. Aby wzmacniać swoją konkurencyjność i skracać czas realizacji zamówień dla klientów, firma Kärcher zdecydowała się na największą w swojej historii inwestycję logistyczną. Obiekt w Obersontheim odpowiada za dostawy części zamiennych i akcesoriów zarówno dla klientów, jak i poszczególnych oddziałów Kärcher na całym świecie. W ramach rozbudowy, zdywersyfikowano powierzchnie składowania, a obok magazynu paletowego pojawił się automatyczny magazyn małych elementów. Wszystkie procesy logistyczne realizowane w Obersontheim obsługiwane są przez system informatyczny PSIwms.

Rozbudowane centrum logistyczne w Obersontheim pracuje od dwóch lat. Dzięki niezwykle dokładnym i precyzyjnie zaplanowanym procesom obiegu materiałów, nowoczesnym rozwiązaniom z zakresu automatyki, a także „inteligentnemu” systemowi zarządzania magazynem, globalny producent miał możliwość prawie trzykrotnego podniesienia efektywności w zakresie realizacji wysyłek względem obiektu sprzed rozbudowy.

Automatyzacja pickingu

W magazynie wydzielono sześć różnych stref składowania, co stanowi odpowiedź na potrzebę zapewnienia szybkiego czasu reakcji i przygotowania zamówień, biorąc pod uwagę także to, że procesy te są w dużej części zautomatyzowane. System PSIwms tworzy tym samym zaplecze informatyczne dla procesów związanych zarówno z zarządzaniem zapasami, jak i administracją, a więc zajmuje się kompleksowym zarządzaniem procesami intralogistycznymi: zadaniami magazynowymi i strategią zamawiania produktów.

System WMS koordynuje procesy pickingu i uzupełniania zapasów, przekazuje zamówienia na „pracę” do kontrolerów sterujących pracą poszczególnych urządzeń, zarządza pracą wózków widłowych i dodatkowych podsystemów IT, co zapewnia koordynację działań i zarządzanie nimi – zapewniając maksymalizację efektywności obsługi procesów w danym czasie.

Jednym z nowych elementów w centrum dystrybucyjnym jest w pełni zautomatyzowany magazyn wysokiego składowania. Do starego magazynu tego typu, który zapewniał 8 tys. miejsc (jest on obecnie wykorzystywany jako strefa uzupełniania zapasów), dołączył w pełni automatyczny, składający się z pięciu korytarzy roboczych magazyn wysokiego składowania. Ma on pojemność 15,4 tys. miejsc paletowych. Całość uzupełnia automatyczny magazyn składowania małych elementów, posiadający osiem korytarzy roboczych i miejsce na 85 tys. dedykowanych pojemników. Produktom średniej wielkości, składowanych na paletach lub w koszach, dedykowana jest strefa składowania blokowego (z miejscem na 6,5 tys. elementów). Osobną strefę wydzielono także dla produktów cechujących się szybką rotacją – na ich składowanie i do przygotowania zamówień przygotowano dalsze 130 lokalizacji. Kolejną cechą magazynu jest podwójna strefa konsolidacyjna, mieszcząca 5,4 tys. pojemników – stanowi ona bufor i miejsce łączenia zamówień łączonych z różnych pojemników.

 

Flota 25 wózków pod pełną kontrolą

Flota 25 wózków widłowych w centrum logistycznym otrzymuje informację o zadaniach dla operatorów przez zintegrowany w ramach systemu WMS system kontroli tych urządzeń. Wózki są prowadzone po terenie magazynu przez system PSIwms. Produkty, które nie mieszczą się w typowych pojemnikach, składowane są w wyznaczonej strefie składowania blokowego, zaprojektowanej tak, aby zapewnić zautomatyzowane pobieranie przesyłek pełnopaletowych i przenoszenie ich do nowego magazynu wysokiego składowania. System WMS prowadzi przesyłki umieszczone w pojemnikach do odpowiednich miejsc docelowych w magazynie. Część przesyłek przenoszona jest jako pełnopaletowe za pośrednictwem wózków widłowych. Dostępność konkretnych asortymentów magazynowych i potwierdzenie dla wszystkich operacji w magazynie, a także ich rejestracja – to zadania działającego w magazynie systemu WMS.

Gotowość do wysyłki w 30 minut

Wydajność systemu IT najlepiej demonstruje zarządzanie procesami kompletacji, gdzie 14 tys. linii zamówień przygotowanych jest do wydania każdego dnia. Wszystkie produkty powinny być gotowe do wysyłki w ciągu 30 minut. Tak krótkie czasy na przygotowanie zamówień to efekt m.in. okien czasowych związanych z realizacją transportu – 75 procent zamówień odbieranych jest przez firmy kurierskie i zewnętrzne firmy logistyczne, a szybki odbiór przesyłek i ich dostawa do klienta w założonym czasie to nie od dziś jeden z filarów biznesu logistycznego.

Otrzymując „do realizacji” konkretne zapotrzebowanie od klienta, system PSIwms automatycznie dzieli zamówienie na poszczególne elementy. To pozwala na przygotowywanie tych elementów równolegle, w tym samym czasie, w różnych strefach składowania; co z kolei zapewnia dostawę elementów na czas. PSIwms kalkuluje czasy przygotowania zamówień, zapewniając koordynację procesów kompletacji – mówi Christian Welter, Project Manager odpowiedzialny za realizację projektu z ramienia PSI.

Produkty w dużych ilościach, a także znajdujące się na paletach, umieszczane są w nowym magazynie wysokiego składowania lub składowane blokowo. PSIwms zarządza obiegiem tych palet, zapewniając możliwość podejmowania z nich konkretnych produktów czy produktów określonych typów.

Drobiazgi” z PSIwms

Większość zamawianych produktów to tzw. małe elementy. Około 70 procent z nich podejmowanych jest z automatycznego magazynu pojemników, w jednym z ośmiu „centrów” ich wydawania. Podobnie jak w przypadku większych produktów, zarządzanie ich obiegiem wspiera PSIwms. Pojemniki transportowane są do strefy pakowania za pomocą przenośników. Przesyłki z automatycznego magazynu małych elementów są konsolidowane i zarządzane także za pomocą półautomatycznych regałów. Proces formowania przesyłek wspomagany jest także za pomocą technologii pick-by-voice, której aplikacja połączona jest bezpośrednio z systemem PSIwms. System kieruje bezpośrednio do jednej z siedmiu stacji pakowania, za pomocą najlepszej z możliwych dróg. Pracownicy pakujący produkty obsługują do 24 zleceń jednocześnie. W tym samym czasie system PSIwms za pomocą dedykowanej funkcji ustala optymalne ułożenie produktów w kartonie. System drukuje następnie dokumenty dostawy. Pudełka z wysyłkami transportowane są dalej przenośnikami i automatycznie prowadzone w odpowiednim kierunku – na podstawie zeskanowanych wcześniej etykiet. Każdego dnia centrum logistyczne Kärcher w Obersontheim opuszcza 4 tys. przesyłek. To najlepszy dowód na to, że nowe centrum logistyczne pozwoliło producentowi nie tylko podnieść wydajność logistyki, ale i mocno ją zautomatyzować.

 

Ważna rola systemu

Aby spełnić wymagania firmy Kärcher, w systemie PSIwms zaimplementowano liczne rozwiązania wspomagające intralogistykę: zarządzanie wysyłkami w oparciu o zdefiniowane kryteria i zasady, tak by zapewnić optymalną wysyłkę każdego pojedynczego zamówienia przy jednoczesnym utrzymaniu możliwości manualnej konfiguracji wysyłek, kontrolę okien czasowych dla przyjęć i pakowania przesyłek dla klientów, uwzględniając konsolidację zamówień, a także czas przygotowywania i nadawania wysyłek, dynamiczną priorytetyzację kontroli, zależną od warunków nadania przesyłki, kraju docelowego, rodzaju zamówienia czy innych cech przesyłki.

System zapewnia automatyczną kontrolę drogi zamówienia, zgodnie z konfigurowanymi oknami czasowymi, a także wsparcie dla dedykowanych wysyłek, np. w zakresie bezpiecznej obsługi przesyłek lotniczych – poprzez dodatkowe autoryzacje i wydzielone strefy ich obsługi. W systemie zaimplementowano także specjalną strategię uzupełniania zapasów towarów niebezpiecznych, dla dedykowanej im strefy składowania.

Automatyzacja procesów daje wiele możliwości – chociażby w zakresie skracania czasu reakcji czy przyspieszania kompletacji zamówień. System PSIwms pełni funkcję „kręgosłupa”, zapewniając kompleksową obsługę procesów zachodzących w magazynie – mówi Piotr Kulesz.

 

Polecamy również inne studia przypadków „Warehouse Monitor”

Case study: Centrum logistyczne Lantmannen – z chłodem za pan brat

Case study: Milion sztuk odzieży każdego dnia - magazyn LPP

Case study: Projekt logistyczny w trzech studiach przypadków

Case study: Automatyczne rozwiązanie u producenta z branży farmaceutycznej

 

 

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.