Case study: Pełna moc pruszkowskiej „Luxtorpedy”

 

Powróciliśmy do Centrum Logistycznego firmy No Limit w Pruszkowie po ponad dwóch latach przerwy. Obie wizyty redakcyjne (w 2013 i ta w 2015 roku) miały jednak wspólny cel – obserwację tego, w jaki sposób operator logistyczny (co w tej branży nie jest czymś powszechnym) konsekwentnie rozbudowuje swój system automatyki magazynowej.

 

Inwestycja – wdrożenie potężnego sortera, któremu nadano nazwę „Luxtorpeda”  – została podzielona na dwa odrębne etapy. Pierwszy z nich zakończył się wiosną 2013 roku (opisaliśmy to w studium przypadku opublikowanym w wydaniu Q4/2013 „Warehouse Monitor”). Drugi i ostatni etap zakończył się latem bieżącego roku. Jako pierwsi mogliśmy przyjrzeć się pracy gotowego już systemu i sprawdzić, jakie efekty można osiągnąć dzięki automatyce w magazynie operatora logistycznego. Co jest ciekawe, także z tego powodu, że mamy do czynienia z  przedstawicielem branży, która w Polsce jakoś szczególnie na tego typu rozwiązania nie stawia, a na pewno nie są to działania powszechne.  

 

Coraz więcej magazynu w magazynie

Pierwszym moim odczuciem w czasie tegorocznej wizyty było… zaskoczenie. Trudno było mi bowiem uwierzyć w to, że jestem w tym samym miejscu. Tego stanu nie spowodowała jedynie potężna konstrukcja centralnie ulokowanej maszyny sortującej. Zaskoczyła mnie postępująca rozbudowa magazynu, która przez ostatnie lata odbywała się bez potrzeby jakiejkolwiek ingerencji w jego podstawową kubaturę. Dobrze obrazują to konkretne liczby. W Pruszkowie firma operuje w zespole magazynów o łącznej powierzchni 17 tys.  metrów kwadratowych, ale systematycznie rozbudowuje się nad poziomem podłogi dzięki systemowi antresoli. I są tego konkretne efekty – dwa lata temu łączna powierzchnia użytkowa wynosiła około 28 tys. metrów kwadratowych, a obecnie jest to już blisko 40 tysięcy metrów przestrzeni roboczej.

Dla mody i dla sportu

W ciągu ostatnich lat nie zmienił się natomiast w sposób szczególny asortyment, który jest w magazynie. 

– W centrum logistycznym w Pruszkowie obsługujemy przede wszystkim klientów z branży fashion oraz z  branży sportowej – mówi Mariusz Rączka, kierownik produktu logistyka w No Limit, który (podobnie jak to było w 2013 roku) był naszym przewodnikiem po inwestycji.

Magazyn No Limit jest przystosowany przede wszystkim do tzw. obsługi retailowej, czyli konfekcjonowanie produktów odbywa się w bardzo rozdrobnionych zamówieniach na potrzeby wysyłki towarów do sklepów oraz do odbiorców indywidualnych, można więc mówić o swego rodzaju specjalizacji skupionej na kilku branżach. Stąd też m.in. wzięła się potrzeba rozbudowy magazynu oraz funkcjonującej w nim automatyki, tak aby umożliwić efektywną obsługę produktów klientów wywodzących się z różnych sektorów branży detalicznej.

Na pierwszy rzut oka – magazyn od klasycznych magazynów, znanych np. z obsługi branży spożywczej, różni się chociażby tym, że nie ma tu składowania paletowego, jest tylko obsługa produktów detalicznych. W magazynie zapasowym wszystkie gniazda regałowe są tak zaprojektowane, aby pomieścić jednostki kartonowe. Jeśli pojawiają się w centrum palety, to kończą one swą „podróż” na rampach.

Zarówno wymagania obsługiwanych branży, jak i rodzaj składowanych produktów spowodowały, że jedną z kluczowych decyzji operatora w ostatnich kilku latach była właśnie ta o instalacji sortera oraz o jego rozbudowie.

 

Dwa lata intensywnej nauki

Sercem centrum logistycznego w Pruszkowie jest obecnie sorter typu PTU (Push Tray Unit sorter) o nazwie „Luxtorpeda”. Za jego realizację odpowiada firma Dematic. Warto dodać, że to SDI Group firmowało pierwszy etap inwestycji – zakończony w 2013 roku, ale na początku 2015 r. Dematic kupił firmę FSU Investments Limited, będącą większościowym udziałowcem SDI Group Europe. 

Samo urządzenie jest dość uniwersalne. Służy bowiem obsłudze logistycznej odzieży i obuwia, ale może też sortować małą elektronikę oraz inne towary, które mają wagę jednostkową do 7,5 kg. W pierwszym etapie inwestycji sorter mógł obsłużyć do 140 zamówień jednocześnie na 140 zrzutach. Potrzeby operatora były jednak znacznie większe i na tyle wcześnie uświadomione, że druga część inwestycji od dawna znajdowała się w długofalowym planie rozwoju pruszkowskiego magazynu.

W No Limit, podchodząc w 2015 roku do kolejnego etapu wdrożenia sortera, szybko zorientowali się, jak wiele przez ostatnie dwa lata się nauczyli. Przede wszystkim przedstawiciele operatora mieli już doświadczenia w realnej pracy z sorterem, co przełożyło się na możliwość sformułowania bardzo konkretnych oczekiwań – tak wobec dostawcy urządzenia, jak i w stosunku do własnych nowych potrzeb. Czasami zmiany dotyczyły kwestii pozornie „kosmetycznych” (dla zewnętrznych obserwatorów), ale w praktyce bardzo ważnych dla samego operatora.

– Drugą część sortera zrealizowaliśmy już w nieco innej konstrukcji niż pierwszą. Trochę wygładziliśmy zrzuty (dzięki zmianie kąta nachylenia), inaczej je wyprofilowaliśmy i nieco skróciliśmy. Po co? Dlatego, aby od razu poszerzyć listę potencjalnego asortymentu, jaki może obsługiwać sorter. Przy takim rozwiązaniu poprawiliśmy jakość prowadzonego procesu sortowania i jednocześnie możemy obsłużyć towary o bardziej wrażliwej charakterystyce  – mówi Mariusz Rączka.

Zorganizowane zostały także bardziej ergonomicznie stanowiska pakowania i odbioru towarów przy sorterze. Operator zaczął realizować funkcję odbioru kartonów w trybie automatycznym, pracownik zdejmuje karton ze stanowiska pakowania, odkłada na rolki i tym sposobem karton (skompletowany z towarem) jadzie w kierunku stanowisk do zaklejania i oklejania etykietami wysyłkowymi.

 

Ciężko bez automatyki…

Decyzję o konkretnych datach drugiego etapu rozbudowy sortera firma podjęła w lutym 2015 r. W marcu rozpoczął się montaż mechaniczny urządzenia, a w czerwcu zakończono prace. Przed wakacjami maszyna była już przygotowana do działania i niezwłocznie włączono ją do normalnej pracy.

Czy druga część wdrożenia była szybsza i łatwiejsza niż pierwszy etap?

– Zdecydowanie była ona prostsza! Tym razem nie zmienialiśmy procesów zachodzących wewnątrz magazynu, rozbudowaliśmy liczbę stacji pakowania, zmieniliśmy organizację stanowisk pracy, a przy okazji – wdrażaliśmy modyfikacje systemowe pozwalające na bardziej efektywne wykorzystanie większego sortera dla różnorodnej wielkości zamówień – mówi Mariusz Rączka. –  Wiedza zebrana przez ostatnie dwa lata dała nam naprawdę pozytywny efekt w postaci lepszego wejścia w nowy projekt.

Czas wdrożenia wybrano z rozmysłem – tak aby inwestycja była realizowana po sezonowym „piku”, gdy obłożenie pracą w tym czasie nie było zbyt duże. Na około tydzień, w związku z pracami, sorter musiał być wyłączony, więc trzeba było czasowo przejść na operacje manualne.

– Wolumen zamówień nie był wtedy duży, a my i tak mogliśmy na własnej skórze odczuć, jak ciężko jest wrócić do operacji wykonywanych manualnie. Przez dwa lata odzwyczailiśmy się od takiego standardu pracy – mówi Mariusz Rączka. – Powrót do czasów bez automatyki? Jestem to sobie w stanie wyobrazić, ale jedynie w wymuszonych sytuacjach awaryjnych. W innym przypadku nie ma to kompletnie sensu, albowiem czas pracy z sorterem wpłynął na optymalizację efektywności działań, na zmniejszenie liczby błędów – ogólnie, na wyższą jakość niemal wszystkich naszych procesów.

 

Poważna zmiana systemowa

Najistotniejsze zmiany zaszły w samym systemie informatycznym sortera. Z formalnego punktu widzenia w magazynie jest jeden sorter. Jednak w rzeczywistości efekt jest taki, jakby maszyn było kilka, albowiem praca może być realizowana w tym samym czasie, dla kilku różnych klientów, a to w zdecydowany sposób poprawia efektywność wykorzystania urządzenia. Operatorowi w ciągu ostatnich kilku lat przybyło klientów, wzrosły także wolumeny zamówień, które trzeba obsłużyć. Z tej racji, że mowa jest o sezonowych „pikach” (które na dodatek mają tendencję do kumulowania się), trzeba być przygotowanym na to, że wiele prac wykonuje się „na już”, w systemie zamówień 24-godzinnych.

– Rośniemy wraz z naszymi klientami, ich rozwój i zwiększająca się liczba obsługiwanych zleceń wymaga od nas inwestycji poprawiających wydajność naszych procesów z zachowaniem precyzji, jakości i elastyczności wynikającej z sezonowości sprzedaży. Decyzja o rozbudowie inwestycji była więc przesądzona, a dwa lata pracy z pierwszym etapem sortera przekonały nas o tym, że nie ma już powrotu do manualnej obsługi – mówi Mariusz Rączka.  

W 2013 roku obserwowałem pracę sortera wkrótce po jego rozruchu, gdy firma wciąż jeszcze uczyła się tego, jak wykorzystać w pełni możliwości, jakie daje automatyzacja. Dziś widać, że jeśli coś się zmieniło, to nie tylko w sferze sprzętowej, a na pewno w samej strukturze operacyjnej. W sytuacji, gdy każda minuta jest na wagę złota, magazyn działa niczym dobrze naoliwiony mechanizm.

– Operacyjnie ustaliliśmy sobie pewien standard działań, którego się skrupulatnie trzymamy. Powtarzalność i przewidywalność pracy jest bowiem dla nas bardzo istotnym elementem. Staramy się działać niczym fabryka, w określonym czasie realizować określone działania dla klientów. Mamy ułożony harmonogram czasowy, tak aby „linia produkcyjna” mogła zapakować wszystkie aktualne zamówienia – mówi Mariusz Rączka.

Obecnie operator może realizować w tym samym czasie 278 zamówień. Tym samym więc ich liczba się podwoiła w stosunku do możliwości z 2013 roku (140).  A co jest bardziej istotne – chodzi już o wspomniane zamówienia od różnych klientów, które można obsługiwać symultanicznie.

– Poprzednio mogliśmy w danym czasie pracować tylko z jednym klientem, a teraz na przykład możemy realizować 140 zamówień dla jednego klienta, a 138 zamówień dla drugiego klienta. Przy czym oczywiście te proporcje mogą być różne. Efektywność sortowania liczymy  już  obecnie na poziomie 8 tys. sztuk na godzinę. Poprzednio było to 5 tys. sztuk – mówi Mariusz Rączka.  – Mamy możliwość szybszego wprowadzenia towaru, a więc i szybszego zwalniania i przygotowania sortera do kolejnej partii zamówień.

 

Operacja na „sercu” sortera

To dlatego tak ważne były zmiany softwarowe w samym sorterze. To one umożliwiły pracę z kilkoma klientami równocześnie.

– Co z tego, że mielibyśmy potencjalną możliwość realizacji 278 zamówień, gdyby dochodziło do sytuacji, że na przykład klient zleca nam obsługę jedynie 70 zamówień i wtedy wykorzystujemy zaledwie 25% potencjału urządzenia. A teraz, jeśli mamy takie zamówienie oraz pracę zleconą przez innego klienta, to możemy je „miksować” i zestawiać ze sobą – wyjaśnia Mariusz Rączka. – Wdrożyliśmy w sorterze również funkcję, dzięki której możemy zawiesić pracę z jednym klientem, nie kończąc jej, i otworzyć pracę z innym klientem. Wszystko po to, aby pilne zamówienia zrealizować na 100% do godziny, w jakiej muszą wyjechać z naszego magazynu. Następnie zaś na spokojnie wrócić do tych, które mamy ustawione na godzinę późniejszą. Takie rozwiązanie daje nam możliwość podejmowania elastycznych decyzji.

Warto zaznaczyć, że zarządzanie procesem składowania i uzupełnieniem towarów odbywa się za pośrednictwem działającego w magazynie systemu informatycznego klasy WMS, który został wdrożony przez firmę Mantis jeszcze w 2010 roku.

– Wewnętrzne procesy magazynowe, sterowane systemem WMS, były planowane z myślą o docelowym rozwiązaniu, czyli wdrożeniu systemu sortowania – mówi Mariusz Rączka. – W ostatnim czasie poprawiliśmy również wymianę danych pomiędzy sorterem a systemem WMS. Ta wiedza procentuje w czasie wykonywania codziennych zadań magazynowych.

 

Planowanie to podstawa

Jak się odbywa planowanie pracy sortera? To przede wszystkim zadanie dla osób z biura obsługi klienta. Z odpowiednim wyprzedzeniem reagują oni na to, co klient planuje zlecić operatorowi logistycznemu i rezerwują pracę sortera w stosownych oknach czasowych.

– Rzecz jasna nie wszystko da się przewidzieć i zaplanować „na sztywno”. Branża fashion jest bardzo mocno uzależniona od czynników zewnętrznych, między innymi takich jak pogoda. Dzięki wdrożeniu sortera możemy bardziej elastycznie reagować na niespodziewane „piki”, realizując oczekiwania dystrybucyjne klientów – mówi Mariusz Rączka.

Sorter nie służy firmie No Limit jedynie do obsługi zamówień dystrybucyjnych, ale również m.in. do obsługi zwrotów posezonowych, które ze względu na specyfikę obsługiwanych branż są istotnym elementem działalności operatora.

– Zwroty są nieodzowną częścią procesu sprzedażowego, każda z firm z tej branży ma z nimi do czynienia. Zwroty są zawsze czasochłonne, wymagają kontroli jakościowej, ilościowej, a potem konsolidacji towarów do SKU, tak aby można było je przygotować do obsługi w kolejnych sezonach – wyjaśnia Mariusz Rączka. – Sorter bardzo nam ułatwił i przyspieszył pracę przy zwrotach.

 

To (chyba…) jeszcze nie koniec automatyzowania

Realizacja drugiego etapu inwestycji w magazynie No Limit de facto domknęła etap wdrożenia tego sortera. To jednak nie oznacza, że proces automatyzacji magazynu operatora logistycznego jest już finalnie zamknięty. W planach jest bowiem m.in. wprowadzenie jeszcze większej liczby rozwiązań automatycznych, tym razem w obszarze transportu wewnątrzmagazynowego – na przykład takich, jak zautomatyzowane linie odbierające z sortera spakowane kartony. W planach jest także inwestycja w automatyczne oklejarki do kartonów czy naklejarki etykiet. Kolejne inwestycje są konieczne także z tego powodu, że operator logistyczny cały czas rozszerza swoją działalność.

– Rozwijamy usługi w zakresie obsługi zamówień e-commerce, rozbudowujemy usługi w zakresie obsługi produktów gabarytowo znacznie większych niż te, które obecnie obsługujemy – wymienia Mariusz Rączka.  

Jest też podobno obszar „tajnych planów”, o których – rzecz jasna – przedstawiciel operatora nie chce obecnie mówić. Patrząc jednak na dotychczasowe działania No Limit, można się spodziewać, że może będzie to rozwiązanie, które po raz kolejny zaskoczy branżę. 

Tekst: Sebastian Śliwieński, redaktor naczelny „Warehouse Monitor”

 

 

 

========

 

Tajemnice „Luxtorpedy”

O drugim etapie wdrożenia sortera w No Limit rozmawiamy z Magdaleną Choquet, Managing Director, Dematic/SDI Group Poland

 

– Jakie było największe wyzwanie związane z wdrożeniem II etapu sortera w No Limit? – W przypadku drugiego etapu wdrożenia niezwykle ważnym zadaniem było utrzymanie mocy operacyjnych centrum przy jednoczesnym prowadzeniu prac instalacyjnych. Dodatkowo wprowadzane były poważne zmiany w oprogramowaniu. Z jednej strony wymagało to precyzyjnego planowania, a następnie ścisłej koordynacji bieżących zadań z No Limit. Właściwie od początku wiedzieliśmy, że sorter musi zostać oddany do użytku konkretnego dnia. I wysiłek naszego zespołu koncentrował się na realizacji tego celu. Z drugiej strony zależało nam na tym, aby zakłócenia w codziennej pracy centrum były jak najmniejsze. Dlatego już na etapie opracowywania harmonogramu prac uzgodniliśmy z klientem, w jakich godzinach sorter będzie mógł nadal obsługiwać bieżące zamówienia.

 

– W jakim stopniu to urządzenie zostało indywidualnie dopasowane do potrzeb operatora logistycznego? Innymi słowy: jak bardzo odbiega od standardowego rozwiązania?  

– Projektując rozwiązanie dla operatora, trzeba rozszerzyć zakres analizy na etapie projektowania. W rozmowach z No Limit na długo przed rozpoczęciem etapu I interesowała nas nie tylko specyfika towaru czy też rodzaje branż, które wtedy obsługiwał No Limit. Musieliśmy przygotować system, który musiał działać zarówno dla rozpoznanych potrzeb, jak i dla nowych zadań, które mogły pojawić się wraz z obsługą nowych klientów, rozszerzeniem oferty operatora czy też modyfikacją strategii biznesowej firmy. Z tego wynika wybór sortera PTU, który jest niezwykle wszechstronnym urządzeniem – radzi sobie z szeroką gamą produktów, począwszy od odzieży poprzez obuwie w kartonach, wyroby skórzane, akcesoria, elektronikę, zabawki czy kosmetyki do średniej wielkości paczek. Stąd dosyć otwarta architektura systemu kontroli sortera oraz zaplanowane od początku możliwości rozbudowy oprogramowania o nowe funkcjonalności. Stąd także dwupoziomowa konstrukcja zrzutów – tak aby maksymalnie wykorzystać dostępną przestrzeń i dać No Limit urządzenie, które przy stosunkowo niewielkim rozmiarze realizuje jednocześnie dużą ilość zleceń. To także powód, dla którego wdrożenie zostało podzielone na dwa etapy: druga strona sortera i etap II jest zarówno odpowiedzią na dynamiczne zmiany w biznesie oraz wyrazem sprawności No Limit w wykorzystaniu sortera do realizacji nowych zadań. Innymi słowy: indywidualne dopasowanie urządzenia do potrzeb operatora jest wypadkową technologii i właśnie poprowadzonej analizy biznesowej przedsięwzięcia.

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Serwis wykorzystuje pliki cookies. Jeżeli nie wyrażasz zgody na zapisywanie plików cookies, prosimy opuść stronę lub zablokuj takie pliki w ustawieniach swojej przeglądarki.