Case study: Jak OSM Kalisz zaautomatyzowała procesy produkcyjno-magazynowe

 

Kaliska Spółdzielcza Grupa Producentów Mleka (OSM Kalisz) wdrożyła na początku tego roku kompleksowy system transportu, paletyzacji, pakowania i składowania produktów. To obecnie jedno z najnowocześniejszych tego typu rozwiązań w całej branży mleczarskiej w Polsce. Za realizację projektu odpowiadała firma PROMAG S.A.

 

Przedsiębiorstwo z Kalisza przeznaczyło na inwestycje w usprawnienie procesów produkcyjno-magazynowych kilkadziesiąt milionów złotych, z czego ponad połowa pochodziła z dotacji. Inwestycje objęły obszary: przechowywania surowców, produkcji, pakowania i magazynu wyrobów gotowych.

 

Czas był niezwykle istotny

- Instalacja systemów transportu pionowego i pozimowego zintegrowanych z robotami zrealizowana w naszej firmie przez PROMAG S.A. zapewniła nam zdecydowane zwiększenie wydajności pracy w obszarze paletyzacji i transportu. Natomiast systemy składowania pozwoliły nam na maksymalne wykorzystanie dostępnej powierzchni w magazynie – mówi Kazimierz Gęsicki, Prezes Zarządu w Kaliskiej Spółdzielczej Grupie Producentów Mleka.

Projekt został zrealizowany i w pełni wdrożony, po zaledwie sześciu miesiącach od momentu podjęcia przez PROMAG i OSM Kalisz rozmów dotyczących rozwiązań technicznych.

 - Czas realizacji przedsięwzięcia musiał być bardzo krótki, z uwagi na konieczność rozliczenia przez inwestora środków unijnych, z których było ono współfinansowane. Z pewnością był to bardzo ważny czynnik mobilizujący i motywacyjny dla naszych inżynierów konstruktorów, projektantów, automatyków i całego zespołu projektowego, który powołaliśmy. Z uwagi na to, prace projektowe rozpoczęliśmy jednocześnie w obszarze mechaniki i automatyki, głównym wyzwaniem, z którym musieliśmy się zmierzyć była kwestia dostępności miejsca, ponieważ hala produkcyjna pracowała 24 godziny na dobę i siedem dni w tygodniu, a dodatkowo mieliśmy do czynienia z agresywnym środowiskiem pracy. Mimo tego, wszystkie cele zostały w 100 procentach zrealizowane – mówi Karolina Tokarz, Wiceprezes Zarządu, Dyrektor ds. Handlu i Marketingu w firmie PROMAG S.A.

 

Jak to działa?

Siedem linii produkcyjnych obsługiwanych przez siedem zintegrowanych linii transportu produktów w OSM Kalisz pracuje na co dzień 7 linii produkcyjnych. Dzięki inwestycji, wszystkie z nich współpracują z całkowicie nowymi liniami transportu produktów finalnych. Każda nitka przesyłowa przenośników została dostosowana do wymagań danego urządzenia produkcyjnego oraz w pełni zintegrowana z systemem automatyki i bezpieczeństwa. Ze względu na niewielką przestrzeń produkcyjną, produkty są transportowane na wysokości kilku metrów przy wykorzystaniu specjalnych przenośników pionowych.

 - Z uwagi na panujące uwarunkowania, nie było możliwości wykorzystania przenośników ukośnych, dlatego zdecydowaliśmy się na przenośniki pionowe, które pobierają pojedynczo każdą paletkę lub wiaderko, wynoszą je na zadaną wysokość i w sposób ciągły przekazują produkt do dalszego transportu. W całej strefie zastosowaliśmy przenośniki modularne ze stali spełniającej wysokie wymagania przemysłu spożywczego, natomiast taśmy transportowe zastąpiliśmy łańcuchami płytkowymi z poliacetalu – mówi Marek Łabęda, Dyrektor ds. Technicznych w PROMAG S.A.

 

Paletyzacja z użyciem robotów

Strefa paletyzacji w OSM Kalisz znajduje się w odrębnej hali, w której wydzielone zostały trzy niezależne cele robotów. To właśnie do nich linie transportowe przekazują paletki i wiadra. Dla uzyskania sprawnej komunikacji i obsługi linii, PROMAG S.A. zaprojektował przejście schodowe wraz z antresolą umieszczoną nad nitkami przesyłowymi. Miejsce to jest doskonałym punktem obserwacyjnym dla osób nadzorujących pracę całej strefy.

Na niewielkiej przestrzeni w każdej z cel robotów zainstalowano: przenośniki kontynuacyjne; urządzenia piętrujące paletki; przenośniki rolkowe trzysekcyjne; magazynki przekładek; roboty typu PAL 180.

Co więcej, strefa paletyzacji została wyposażona również w zintegrowany system podmiany palet. Wszystkie palety po zatowarowaniu są transportowane bezpośrednio w miejsce odbioru lub do tzw. tunelu szokowego. Przejazd przez tunel szokowy odbywa się w sposób ciągły z niewielką prędkością, którą można dostosować do potrzeb i wymagań stawianych technologii wychłodzenia danego ładunku. Aby do minimum ograniczyć niepożądaną wymianę ciepła pomiędzy pomieszczeniami, zainstalowane w tunelu chłodniczym bramy szybkobieżne, zostały zintegrowane z pracą systemu transportu.

 

Pakowanie i etykietowanie

Ostatecznie, system transportu kieruje palety do owijarki, z której ładunek przekazywany jest następnie do znakowania – nadania etykiet transportowych. Automatyczne urządzenie znakujące umieszczone zostało przy obrotnicy palet, dzięki czemu doskonale spełnia wymagania logistyczne i przy podwójnym cyklu może umieścić etykietę na obu bokach ładunku.

Palety opuszczają strefę paletyzacji i przekazywane są do kolejnego pomieszczenia, czyli magazynu chłodniczego. To tutaj operator wózka widłowego pobiera ładunek i przekazuje go na odpowiedni system składowania.

 

Dwa systemy regałowe

Magazyn wyrobów gotowych w OSM Kalisz został wyposażony przez PROMAG S.A. w dwa systemy regałowe. Pierwszy tworzą regały paletowe przejezdne. Stanowią one doskonałe rozwiązanie dla tych firm, które chcą maksymalnie wykorzystać powierzchnię składowania (np. kiedy jest ona stosunkowo nieduża), a jednocześnie zależy im na tym by mieć dostęp do każdej jednostki ładunkowej.

Wszystkie regały zostały zamocowane na specjalnych wózkach poruszających się po szynach, co pozwala udostępniać dowolny korytarz międzyregałowy i umożliwia pobranie wymaganej palety. W przypadku KSGMP takie rozwiązanie pozwoliło uzyskać aż o 100% więcej miejsc paletowych, w porównaniu do możliwości jakie daje system tradycyjnych regałów rzędowych.

Drugi system magazynowy stanowią regały paletowe gęstego składowania z półautomatycznym satelitą AUTOMAG. Są to urządzenia, które sprawdzają się doskonale w magazynach chłodniczych, ponieważ nie wymagają użycia złożonej automatyki i szaf sterowniczych. Załadunek, rozładunek oraz przemieszczanie jednostek ładunkowych odbywa się w specjalnie skonstruowanych kanałach przy pomocy platformy sterowanej radiowo. System pozwala na uzyskanie bardzo wysokiego współczynnika wykorzystania kubatury magazynu, co przekłada się na znaczne obniżenie średniego kosztu składowania jednej palety. Jest to doskonałe rozwiązanie m.in. w przypadku, gdy wymagane jest zachowanie efektywnej rotacji w systemie FIFO.

Magazyn wyrobów gotowych wyposażony został również w podest magazynowy – dodatkowe miejsce odkładcze, wspomagające inwestora w procesie dojrzewania serów. Podest zasilany jest w palety poprzez układ przenośnika pionowego wraz z urządzeniem załadunkowym i rozładunkowym. Te trzy zintegrowane ze sobą urządzenia są obsługiwane z poziomu pomostu przy pomocy ręcznych wózków paletowych.

 


Polecamy również inne studia przypadków „Warehouse Monitor”:  

Case study: „Speicher 3” – witajcie w logistycznym świecie pracy przyszłości

Case study: Pełna moc pruszkowskiej „Luxtorpedy”

Case study: Centrum logistyczne Lantmannen – z chłodem za pan brat

Case study: Milion sztuk odzieży każdego dnia - magazyn LPP

Case study: Projekt logistyczny w trzech studiach przypadków

Case study: Automatyczne rozwiązanie u producenta z branży farmaceutycznej


Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Serwis wykorzystuje pliki cookies. Jeżeli nie wyrażasz zgody na zapisywanie plików cookies, prosimy opuść stronę lub zablokuj takie pliki w ustawieniach swojej przeglądarki.