Case study: Automatyczne rozwiązania magazynowe w firmie Polcar

 

Dążąc do optymalizacji powierzchni magazynowej i zwiększenia wydajności w zakresie czasu kompletacji zamówień, Polcar zdecydował się w 2012 r. na wyposażenie magazynu w trzy regały windowe szwedzkiej firmy Weland. Regały o wysokości 11,2 m są połączone ze sobą (3 obok siebie) i zabudowane we wnęce antresoli.

 

Polcar jest największym w Polsce dystrybutorem części samochodowych do napraw pokolizyjnych i powypadkowych. Firma działa na rynku już od 30 lat, rozwijając się nieustannie w tym czasie od dwuosobowej działalności gospodarczej do prężnie działającego przedsiębiorstwa zatrudniającego ponad 430-osobowy personel.

Własne Centrum Logistyczne Polcar zlokalizowane w Wólce Kosowskiej k. Warszawy składa się z kilku połączonych ze sobą obiektów, wśród których powierzchnia magazynowa przeznaczona i dostosowana do składowania towarów liczy ponad 61 tys. m2. Dzięki temu stanowi obecnie największy na terenie Polski zespół magazynowy dostosowany do przechowywania dużych gabarytowo części nadwozia.

W ofercie firmy znajduje się ponad 120 tys. pozycji katalogowych dostarczanych przez ponad 350 producentów z całego świata. Każdego dnia magazyn przyjmuje około 600 m3 i wydaje około 600 m3 towarów, z czego ponad połowa związanych jest z naprawami powypadkowymi, a pozostałe to części typowo eksploatacyjne.

Wysyłki do dystrybutorów krajowych i zagranicznych oraz klientów indywidualnych realizowane są przez własną flotę samochodową, składającą się z blisko 100 aut ciężarowych i dostawczych oraz firmy kurierskie.

 

Rozwiązanie

Dążąc do optymalizacji powierzchni magazynowej i zwiększenia wydajności w zakresie czasu kompletacji zamówień, Polcar zdecydował się w 2012 r. na wyposażenie magazynu w trzy regały windowe szwedzkiej firmy Weland. Regały o wysokości 11,2 m są połączone ze sobą (3 obok siebie) i zabudowane we wnęce antresoli.

 

Zastosowanie

W strefie regałów windowych składowanych jest ok. 6 tys. pozycji katalogowych o łącznej kubaturze ok. 100 m3. Są to głównie części o niewielkich gabarytach, ze szczególnym uwzględnieniem części o dużej wartości, ponieważ składowanie w regale windowym ogranicza do nich dostęp.

Podstawowym wymogiem dla projektu było zapewnienie dużej intensywności kompletacji. Od wczesnych godzin popołudniowych do późnych godzin nocnych, na podstawie otrzymanych w ciągu dnia zamówień, przygotowywane są wysyłki. W ciągu 10 godzin kompletowanych jest 220 zleceń składających się w sumie z ok. 2,5 tys. sztuk towaru.

Tak dużą wydajność udało się osiągnąć dzięki kombinacji trzech ważnych elementów:

  • połączenia regałów z systemem informatycznym klienta. Zlecenia pobrania przesyłane są bezpośrednio do regałów poprzez interfejs komunikacyjny. Półka z towarami do pobrania jest dostarczana do okna kompletacji, a na ekranie monitora pojawia się podpowiedź, jaki towar ma być pobrany, w której części półki się znajduje i do jakiego odbiorcy ma trafić;
  • zastosowania metody tzw. multi-order picking, czyli jednoczesnej kompletacji kilku zleceń (od 6 do 10 równolegle). Dzięki temu z każdej półki, która jest dostarczana do okna operatora, pobierane są towary do wszystkich kompletowanych w danym momencie zleceń. Daje to oczywiste oszczędności czasu związanego z transportowaniem półek;
  • regałów wyposażonych w system podwójnej, dwupoziomowej windy. W czasie, gdy jedna półka jest obsługiwana w oknie operacyjnym, winda odwozi poprzednią półkę do składu i przywozi w pobliże okna następną w kolejce półkę. Dzięki temu po zakończeniu pobierania z półki czas wymiany w oknie na kolejną wynosi jedynie 15 sekund.

 

Efekty

Poprawa wykorzystania przestrzeni. Na powierzchni zajmowanej przez regały windowe (ok. 30 m2), składowane są towary, dla których należałoby przeznaczyć ok. 180 m2 powierzchni podłogi, korzystając z klasycznych technologii składowania.

Znaczna redukcja błędów w wysyłkach oraz uszkodzeń i braków towarów, osiągnięta dzięki ograniczeniu dostępu do towarów, obsłudze tylko przez dedykowany personel i wydatnemu wsparciu przez dedykowany i przyjazny system informatyczny.

Poprawa wydajności pracy – taka sam liczba wysyłek/towarów jest realizowana przez czterokrotnie mniej pracowników.

AUTORZY: Paweł Wiśniewski, kierownik magazynu  Polcar oraz Andrzej Podniesiński, Logistics Project Manager SLS  

ZDJĘCIA: SLS / Polcar

 

Polecamy również inne studia przypadków „Warehouse Monitor”:  

Case study: Więcej logistycznej mocy dla Conrad Electric

Case study:  Zautomatyzowany magazyn dla Inter Europol Piekarnia Szwajcarska

Case study: „Speicher 3” – witajcie w logistycznym świecie pracy przyszłości

Case study: Jak OSM Kalisz zautomatyzowała procesy produkcyjno-magazynowe

Case study: Pełna moc pruszkowskiej „Luxtorpedy”

Case study: Centrum logistyczne Lantmannen – z chłodem za pan brat

Case study: Milion sztuk odzieży każdego dnia - magazyn LPP

Case study: Projekt logistyczny w trzech studiach przypadków

Case study: Automatyczne rozwiązanie u producenta z branży farmaceutycznej

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Serwis wykorzystuje pliki cookies. Jeżeli nie wyrażasz zgody na zapisywanie plików cookies, prosimy opuść stronę lub zablokuj takie pliki w ustawieniach swojej przeglądarki.