Case study: Ćwierć kilometra palet w ciągłym ruchu w Cykoria S.A.

 

 

241 – łącznie aż tyle metrów ma linia do transportu palet, która powstała w estakadzie pomiędzy halą magazynową a produkcyjną w firmie Cykoria S.A. Wcześniej towary były przewożone samochodami, teraz są obsługiwane przez napędzaną instalację przenośników rolkowych, która pełni również funkcję buforu.

Inwestycja w automatyzację bardzo często podyktowana jest potrzebą zmiany organizacji pracy i usprawnienia uciążliwych procesów. Jedną z tego typu czynności, w której kryje się duży potencjał do optymalizacji, jest transport gotowych towarów z produkcji do magazynu. Wyzwaniem jest zwłaszcza sytuacja, w której są to dwa oddzielne budynki, znajdujące się od siebie w znacznej odległości. Właśnie z takim problemem firma Cykoria S.A. zwróciła się do swojego wieloletniego partnera w zakresie rozwiązań wewnątrzmagazynowych – firmy WDX S.A.

Cykoria S.A. to polska firma z branży FMCG produkująca koncentraty spożywcze, przyprawy oraz susze cykorii korzeniowej, owoców i warzyw. Wyroby spółki sprzedawane są zarówno w kraju, jak i za granicą, a eksport stanowi znaczącą część jej obrotów. Zakład produkcyjny znajduje się w Wierzchosławicach, w województwie kujawsko-pomorskim. Obecnie firma dysponuje magazynami surowców, opakowań oraz wyrobów gotowych. Ten ostatni o powierzchni 3,6 tys. metrów kwadratowych i wysokości 11 m posiada pojemność ponad 7 tys. miejsc paletowych. Flota magazynowa firmy jest bardzo różnorodna: zaczynając od ręcznych wózków paletowych, przez podnośnikowe z operatorem pieszym, wózki czołowe, aż po reach-trucki z 10-metrowym masztem marki Crown. Pojazdy transportu wewnątrzmagazynowego, podobnie jak systemy regałowe, od 18 lat dostarcza firma WDX S.A. W ostatnim czasie współpraca stała się jeszcze bardziej kompleksowa za sprawą projektu obejmującego koncepcję i wdrożenie systemu transportu przenośnikowego dla palet.

188 metrów wyzwania do rozwikłania

Magazyn wyrobów gotowych, w którym odbywa się również kompletacja, umiejscowiony jest w odległości 188 m od hali produkcyjnej. Do tej pory towary transportowane były pomiędzy dwoma budynkami przy pomocy samochodów ciężarowych. Wiązało się to z koniecznością zatrudnienia kierowców na nocną zmianę, a także z problemami organizacyjnymi wynikającymi z różnych trybów pracy tych dwóch jednostek. Czynny sześć dni w tygodniu i pracujący na dwie zmiany magazyn nie nadążał z odbiorem towarów wytwarzanych przez produkcję działającą przez całą dobę.

W poniedziałek rano, po wolnej niedzieli, pracownicy magazynu musieli obsługiwać nagromadzone palety, nie mając czasu na prace związane z kompletacją. Automatyczna linia transportowa rozwiązała te problemy. Instalacja przenośnikowa o łącznej długości 241 m, która powstała w estakadzie łączącej dwa budynki, zmieniła organizację pracy i w znaczący sposób podniosła jej wydajność. Odmienny czas pracy hali produkcyjnej i magazynowej nie stanowi już problemu. Wytworzone przez zakład towary czekają na przenośnikach do czasu, aż magazyn rozpocznie swoją zmianę. Tym samym uzyskano olbrzymi bufor o pojemności 168 palet.

Rozwiązania techniczne

Układ transportuje ładunek o masie do 500 kg jednokierunkowo. Załadunek palet odbywa się jedynie na wyznaczonych to tego celu przenośnikach. Po odłożeniu ładunku przez operatora wózka widłowego lub wózka ręcznego układ automatycznie rozpoczyna transport. Po wyjechaniu ze strefy załadunku rozładunek odbywa się również w sposób automatyczny. Wjechanie w strefę rozładunku uniemożliwia uruchomienie napędu danego przenośnika. Różnica poziomów między poziomem hali a estakady (5,04 m) pokonywana jest przy pomocy trzech automatycznych wind.

 

W układzie wykorzystano również obrotnice do zmiany kierunku jazdy ładunku o 90°. Ze względu na wykorzystywane w zakładzie higieniczne palety, bez płóz dedykowane dla przemysłu spożywczego, niezbędne było dostosowanie linii transportowej do specyficznych wymagań. W tym celu firma WDX opracowała przenośniki z zagęszczoną podziałką rolek, a w obrotnicy zastosowano unoszone rolki. Projekt był dużym wyzwaniem ze względu na wielkość inwestycji (bardzo długa linia do sterowania i instalacji elektrycznej) oraz konieczność skoordynowania go z pracami budowlanymi związanymi z budową estakady. Realizacja zajęła niecałe 7 miesięcy.

Tekst: Katarzyna Zwolska, Specjalista ds. Marketingu WDX S.A. i Robert Kosicki, Menedżer Logistyk WDX S.A.

Zdjęcia: WDX S.A.

Tekst ukazał się w drukowanym i elektronicznym wydaniu magazynu „Warehouse Monitor” (edycja Jesień 2016)

Polecamy również inne studia przypadków „Warehouse Monitor”:

Case study: Więcej logistycznej mocy dla Conrad Electric

Case study:  Zautomatyzowany magazyn dla Inter Europol Piekarnia Szwajcarska

Case study: „Speicher 3” – witajcie w logistycznym świecie pracy przyszłości

Case study: Jak OSM Kalisz zautomatyzowała procesy produkcyjno-magazynowe

Case study: Pełna moc pruszkowskiej „Luxtorpedy”

Case study: Centrum logistyczne Lantmannen – z chłodem za pan brat

Case study: Milion sztuk odzieży każdego dnia - magazyn LPP

Case study: Projekt logistyczny w trzech studiach przypadków

Case study: Automatyczne rozwiązanie u producenta z branży farmaceutycznej

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Serwis wykorzystuje pliki cookies. Jeżeli nie wyrażasz zgody na zapisywanie plików cookies, prosimy opuść stronę lub zablokuj takie pliki w ustawieniach swojej przeglądarki.