ANALIZA: CZEGO TRZEBA SIĘ BAĆ W MAGAZYNIE?

 

Co oznacza dla nas stwierdzenie: „bezpieczny magazyn”? Nie chodzi w tym przypadku o typowe pojęcie bezpieczeństwa – obiekt, w którym nic nie spadnie na głowę i nikt nie poślizgnie się na plamie oleju... Tym razemchodzi o bezpieczeństwo funkcjonalne, czyli zagrożenia mogące utrudnić lub uniemożliwić realizowanie przez magazyn jego najważniejszych zadań. Polecamy tekst Jacka Olszewskiego (Principal w Międzynarodowej Grupie Doradczo-Inżynierskiej Miebach Consulting).

 

Do czego zatem służy magazyn? Magazyn powstaje w miejscu łańcucha procesów, w którym pojawia się zapas. A zapas pojawia się tam, gdzie z różnych przyczyn występują nierównomierności w przepływie materiałów. Mogą one być spowodowane przez różnice w wielkościach porcji przesyłanych towarów lub w częstotliwościach wysyłania tychże porcji. Mogą one również wynikać z wymagań odnośnie właściwości towaru (np. dojrzewanie lub kwarantanna).

W uproszczeniu – możemy stwierdzić, że zadaniami magazynu są przyjmowanie, przechowywanie i wydawanie towaru. Za tymi trzema prostymi z pozoru funkcjami kryje się mnogość procesów: począwszy od rozładunku, kontroli i sortowania na przyjęciu, przez zamagazynowanie, kompletację zleceń, pakowanie, konsolidację, po załadunek i wysyłkę. Często dodatkowo dochodzi co-packing i co-manufacturing. Różnego typu zakłócenia w tych procesach mogą utrudnić lub w skrajnym przypadku uniemożliwić pracę magazynu. Zakłócenia te, rozumiane jako zagrożenia dla pracy magazynu, możemy zaklasyfikować do trzech grup: pojemność, przepustowość i jakość.

 

Pojemność

To pojęcie obejmuje wszystkie zagadnienia związane ze składowaniem towaru. Możemy mieć do czynienia z przepełnieniem magazynu wynikającym z sezonowości (zatowarowanie przed szczytem), wzrostu obrotów, powiększenia portfolio składowanych artykułów lub dużych wolumenów zakupowych, do których dostawcy zachęcają wysokimi rabatami. Z problemem przepełnienia magazynu spotykamy się bardzo często. Ale czy jest ono związane wyłącznie z powyższymi czynnikami?

Często mamy do czynienia z magazynem, w którym nie ma już gdzie postawić palety i nawet korytarze między regałami są przepełnione, a jednocześnie w przestrzeni między składowanym towarem a sufitem hali magazynowej widzimy tysiące metrów sześciennych pustej przestrzeni. Dlatego pod hasłem „Pojemność” kryją się nie tylko zagadnienia związane z zarządzaniem zapasami czy polityką zakupową, ale przede wszystkim właściwa koncepcja stref funkcyjnych w magazynie i dobór technik składowania do właściwości towaru (wymiary, waga, rotacja, możliwość piętrowania jednostek ładunkowych). Projekt przestrzeni składowania towaru w magazynie ma decydujące znaczenie również dla naszej drugiej grupy zagrożeń, którą jest…

 

Przepustowość

Przepustowość magazynu wynika bezpośrednio z efektywności procesów, które w nim zachodzą. A efektywność to nie tylko spryt i szybkość naszych pracowników magazynowych – to przede wszystkim jakość środowiska, w którym pracują. Na tę jakość składa się bardzo wiele czynników: ergonomia stanowisk pracy, system IT, organizacja procesów, porządek w magazynie… można długo wyliczać. Ale znowu decydujące znaczenie ma tutaj dostosowanie stosowanych środków technicznych do procesu – co podobnie jak w przypadku zagadnienia pojemności, sprowadza się do optymalnej koncepcji magazynu. A czy trzecia grupa zagrożeń, związana z jakością, też zależy od dobrej koncepcji magazynu?

 

Jakość

Zagrożenia związane z jakością to te, które pozwalają pracownikowi na popełnianie błędów lub wręcz prowokują do ich popełniania. Każde błędnie skompletowane zlecenie, towar uszkodzony w magazynie lub w transporcie na skutek niewłaściwego opakowania, to konsekwencje niedociągnięć w procesach i strukturach magazynowych. A struktury, środki techniczne i organizacja procesów, plus oczywiście szyte na miarę narzędzie IT – wszystko to dostosowane do specyfiki produktów, biznesu firmy, wymagań klientów i otoczenia biznesowego, to właśnie dobra koncepcja magazynu.

 

Miks zagrożeń

Wspomniane powyżej zagrożenia z poszczególnych grup oddziałują również na siebie nawzajem: np. nierozwiązany problem pojemności (słynne palety w korytarzu regałowym lub w strefie overflow) pociągają za sobą spadek efektywności (konieczność przestawiania palet, aby dostać się do konkretnego artykułu) oraz zwiększają ryzyko błędów. Im większe skomplikowanie procesów i mnogość typów składowanych artykułów, tym większa skala wspomnianych powyżej zagrożeń i tym większa korzyść z przeprowadzonych działań zapobiegawczych – w przypadku nowego magazynu oznaczają one projekt koncepcyjny, w przypadku magazynu istniejącego to audyt, reengineering i koncepcje zmian. Problem w tym, że każde zagrożenie możemy usunąć lub zminimalizować różnorodnymi środkami. Różnią się one od siebie skalą inwestycji, poziomem automatyzacji i potencjalnymi korzyściami.

Wybór optymalnego rozwiązania jest więc możliwy jedynie, gdy porównamy ze sobą kilka alternatywnych rozwiązań i zestawimy ze sobą ich ocenę jakościową i finansową.

 

Inwestycje muszą się opłacić

Zastanówmy się chwilę nad aspektem finansowym. Co jest miarą sukcesu firmy? Zadowolenie klientów? Zadowolenie pracowników? Nie. Miarą sukcesu firmy jest zadowolenie jej właściciela lub udziałowców! A oni są zadowoleni, gdy firma przynosi zyski. Zatem jakiekolwiek działanie optymalizacyjne musi mieć swoje uzasadnienie w postaci wymiernej korzyści finansowej.

Zakup nowych regałów, przenośników czy systemu IT wiąże się z inwestycją, która winna się spłacić w określonym czasie przez zwiększenie efektywności procesów, lepsze wykorzystanie kosztownej powierzchni, mniejsze straty wynikające z popełnianych błędów. Na pytania: co, jak, za ile i z jaką korzyścią, odpowie przeprowadzony przez niezależnego eksperta projekt koncepcyjny lub audyt magazynu.

Tekst: Jacek Olszewski, Principal w Międzynarodowej Grupie Doradczo-Inżynierskiej Miebach Consulting

 

O AUTORZE:

Jacek Olszewski pracuje w Miebach Consulting Berlin i Katowice od 2001 r. Kierownik projektów koncepcyjnych i strategicznych w Polsce, Europie Wschodniej i Azji Centralnej, bierze udział w projektach prowadzonych w Europie Zachodniej przez biura Miebach Consulting w Niemczech i w Szwajcarii. Specjalista w zakresie planowania koncepcyjnego obiektów logistycznych, planowania sieci dystrybucji oraz projektowania i nadzoru nad realizacją centrów dystrybucyjnych. Zrealizował kilkadziesiąt projektów, m.in. dla branży browarniczej i napojów, kosmetycznej, FMCG, odzieżowej, chemicznej i farmaceutycznej oraz logistyki produkcji w branży lotniczej.

 

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Serwis wykorzystuje pliki cookies. Jeżeli nie wyrażasz zgody na zapisywanie plików cookies, prosimy opuść stronę lub zablokuj takie pliki w ustawieniach swojej przeglądarki.