Jak uszyć „na miarę” automatykę magazynową?

 

 

W jakim stopniu automatyczny system składowania może być „uszyty na miarę” – z uwzględnieniem specyfiki danej firmy, rodzaju asortymentu, a na ile z założenia musi być on uniwersalny – dla każdego? Takie pytanie zadał dyrektor operacyjny z firmy produkcyjnej (zatrudnienie pow. 100 os). Odpowiedzi na nie (w publikacji „100 pytań od… - edycja 2016”) udzielił Robert Lubandy, partner w firmie Lubandy.Logistic.Services.

Rozważania i swoją odpowiedź na postawione pytanie rozpocznę od następującego sformułowania: „systemy automatyzacji są elementami ograniczającymi elastyczność operacyjną magazynu”. Co zatem powoduje, że są one tak bardzo rozprzestrzenione w strefie logistyki magazynowej? Przyczyny takiej sytuacji są wielorakie i spróbujmy je uporządkować i skomentować, szukając odpowiedzi na zadane pytanie.

Systemy automatyzacji magazynowej w odpowiedniej konfiguracji przyczyniają się do znaczącego zwiększenia wydajności pracowników, co jest kluczowym argumentem w krajach o wysokim poziomie kosztów pracowniczych i takich, które mimo tego znajdują swoją pozycję na rynkach międzynarodowych dzięki wysokiej wydajności.

Systemy automatyzacji mają swój znaczący udział w polepszeniu jakości procesowej, co ma decydujące znaczenie w wielu branżach, takich jak: dystrybucja produktów żywnościowych i lekarstw, e-commerce i u poddostawców kooperujących z zakładami produkcji, np. automotive.

Wybrane systemy wspomagające procesy logistyczne wewnątrz magazynu pozwalają na polepszenie wskaźników wykorzystania powierzchni, a co za tym idzie – opóźniają konieczność podjęcia decyzji o rozbudowie infrastruktury lub wynajmie kolejnej przestrzeni.

W pewnych przypadkach pozwalają na zmniejszenie zapasu w magazynie dzięki skróceniu czasu dostępu do towaru i przy okazji wymuszają do optymalizacji działy odpowiedzialne za zaopatrzenie – supply chain – zmniejszając zapotrzebowanie na kapitał własny potrzebny do utrzymania stanu magazynowego.

Polepszają wykorzystanie parku maszynowego w zakładach produkcyjnych, pozwalając na integrację i zespolenie z parkiem maszynowym produkcji dzięki interfejsom programowym i wydawaniu komponentów do produkcji „just-in-time” i umożliwiają wprowadzenia zasad „wąskiej ścieżki produkcyjnej”.

Są te systemy jednak i przyczyną wielu problemów, których nie unikniemy nawet w przypadku zakupu najnowocześniejszej techniki automatyzacji:

  • wprowadzają określony stopień „niedostępności” spowodowany np. przestojami i awariami;

  • wymagają tworzenia lub rozbudowy działów utrzymania ruchu na bazie wysoko kwalifikowanych pracowników, o których coraz trudniej na rynku;

  • technologie nowe i niesprawdzone są przyczyną licznych interwencji dostawców i powodują konieczność zabezpieczenia przedsiębiorstwa dobrze sformułowanymi umowami serwisowymi;

  • mogą być przyczyną dodatkowych wydatków inwestycyjnych, gdy wykorzystane urządzenia wymagają wyspecjalizowanej infrastruktury, np. nośności posadzek, ilości doprowadzonej energii elektrycznej, wysokości budynku, rozstawu słupów itd.;

  • błędnie zaplanowane systemy mogą być przyczyną nawet zmniejszenia dostępności czy wydajności magazynu i całego zakładu.

Niektóre argumenty wskazują na fakt istnienia wielu czynników koniecznych do rozważenia przy podejmowaniu decyzji o inwestycji w systemy automatyzacji magazynowej. Dlatego też systemy takie planowane są wieloetapowo i dopasowywane są dla każdego z odbiorców indywidualnie. Wykorzystuje się przy tym szereg standaryzowanych rozwiązań. Jednakże konieczne jest ich precyzyjne dobranie w taki sposób, aby dawały efekt w postaci: ciągłego i spójnego procesu; wymaganej wydajności z uwzględnieniem czasowych spiętrzeń; wymaganej dostępności technicznej i operacyjnej; efektów ekonomicznych w postaci zmniejszenia ilości koniecznych zasobów.

W praktyce projektów realizowanych np. w Polsce przebija się jeszcze kilka innych argumentów przemawiających za indywidualną konfiguracją z elementami uniwersalnego przeznaczenia. Należą do nich przede wszystkim:

  • częsty brak spójnego obrazu dotyczącego rozwoju rynku, poprzez zmiany prawne, demograficzne i dostępność wykfalifikowanej kadry – powoduje to konieczność planowania systemów z dużymi zapasami mocy lub modułowo z możliwością rozwoju w przyszłości;

  • wyczekiwanie „do ostatniej chwili” z podjęciem decyzji o przeprowadzeniu inwestycji, co często stawia naszych klientów w sytuacji, kiedy decyzję o zakupie podejmują na zasadzie dostępności systemu, a nie jego przeznaczenia;

  • zakupu systemów na podstawie kryterium ceny, a nie wydajności produkcyjnej w przeliczeniu na jednostkę wydaną z magazynu – tzw. efektywność kosztowa inwestycji.

Warto, moim zdaniem, tego typu rozważania przeprowadzić odpowiednio wcześnie i zasięgając opinii specjalistów z branży, którzy tego typu projekty prowadzą na co dzień.

Tekst ekspercki: Robert Lubandy, partner w firmie Lubandy.Logistic.Services

 

O ekspercie:

Robert Lubandy, partner w firmie Lubandy.Logistic.Services

Absolwent Politechniki Śląskiej i Akademii Leona koźmińskiego. Od ok. 17 lat związany zawodowo z logistyką. autor ponad 150 magazynów i rozwiązań automatyzacji magazynowej w branżach FMCG, części zamiennych, lekarstw i produkcyjnej. Prowadzi projekty doradcze w Europie Wschodniej, z pomocą konsultantów w Austrii, Polsce, Turcji, Rosji i na Ukrainie.

 

Kliknij i czytaj e-wydanie „100 pytań od…” – edycja 2016. Znajdziesz tam znacznie więcej pytań problemowych i eksperckich analiz

 

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Serwis wykorzystuje pliki cookies. Jeżeli nie wyrażasz zgody na zapisywanie plików cookies, prosimy opuść stronę lub zablokuj takie pliki w ustawieniach swojej przeglądarki.