Premiera EKS 215a - automatycznego wózka, z którym znacznie łatwiej będzie się operatorowi „dogadać”

Zaprezentowany premierowo wózek AGV Jungheinrich EKS 215a to zautomatyzowany pojazd do automatycznego składowania towarów nawet na wysokości sześciu metrów. Wśród ważnych ulepszeń jest nowe podejście do interfejsu człowiek-maszyna. Mówiąc prościej - z urządzeniem łatwiej będzie można się „dogadać” w trakcie codziennej pracy, a także w przypadku ewentualnej usterki - bez potrzeby zaangażowania serwisanta. 

Z artykułu dowiesz się:

  • W jaki sposób zaprojektowano nowe urządzenie AGV?
  • Jak w praktyce wygląda komunikacja na linii operator EKS 215a - wózek?

Na swojej wirtualnej konferencji prasowej INNOVATIONS & HIGHLIGHTS 2021 (7 maja 2021) Jungheinrich zaprezentował również najnowszy pojazd automatycznie prowadzony(AGV) - o innej nowości - wózku ERD 220i piszemy w tym miejscu. Model EKS 215a może samodzielnie składować ładunki o wadze 700 kg i może pracować także wysokości wynoszącej do sześciu metrów. W tej klasie niewielkich pojazdów AGV, to świetny wynik. 

Wózek oparty jest na nowym, kompaktowym podwoziu. Firmie udało się też znacznie zmniejszyć „wirtualny ślad” EKS 215a dzięki nowej koncepcji pola ochronnego. Umożliwia to dynamiczną integrację wózka z istniejącymi już układami strukturalnymi magazynu.

Sporo pomysłów na zmiany, zgłosili sami użytkownicy

– EKS 215a to nasza odpowiedź na liczne wnioski klientów dotyczące wymagań przestrzennych i możliwych zastosowań AGV. Urządzenie jest bardziej kompaktowe, wydajne i przyjaźniejsze dla użytkownika niż wszystkie poprzednie – mówi Manuela Schmidbauer, menedżer produktu odpowiedzialna za nowy EKS 215a w Jungheinrich. – Dzięki udźwigowi resztkowemu, który jest o 40 procent wyższy niż w przypadku poprzedniego wózka, jest to idealny model do automatyzacji transportu wewnętrznego.

Start współpracy Bonduelle i Raben na polskim rynku - podejście do ekologii będzie ważnym wspólnym mianownikiem >>

Istotną innowacją w EKS 215a jest nowe podwozie AGV o kompaktowych wymiarach. Skanery bezpieczeństwa są instalowane pod podłogą wózka tak, aby zapobiec ich uszkodzeniu i dodatkowo zaoszczędzić miejsce.

Dziewięć typów masztów umożliwia indywidualne rozwiązania dla każdego zastosowania, a samonośne widły zwiększają wszechstronność obsługi.

Jak szybko „dogadać się” z maszyną?

Nowy wózek wykorzystuje technologię 24-woltową zamiast 48-woltowej (to zmniejsza koszty o około 30%). Procesy ładowania są zautomatyzowane.

Nowy interfejs człowiek-maszyna z wyświetlaczem dotykowym oferuje dodatkowe opcje interakcji między operatorem urządzenia a AGV. Bieżącą „kondycję” wózka można sprawdzić w ciągu kilku sekund. W przypadku jakichś usterek, wózek diagnozuje i opisuje dany problem (komunikat tekstowy) i przedstawia  szczegółowe zalecenia dotyczące działań, które umożliwiają usunięcie błędów. Także takich, z którymi wcześniej mógł poradzić sobie tylko technik serwisowy.

Interfejs człowiek-maszyna może być również używany do definiowania lub uruchamiania ręcznych poleceń jazdy, co wcześniej było możliwe tylko centralnie – za pośrednictwem stacji kontrolnej. A to zauważalnie może poprawić ciągłość procesów magazynowych.

 

Tekst: Warehouse Monitor

Zdjęcia: Jungheinrich

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

COPYRIGHT © Warehouse Monitor 2021

 

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.