Case study: Sprawdziliśmy magazyn Wittchen… na „własnej skórze”

wittchen_1Gdzie się dało, tam właściciele – firma z branży luksusowych produktów galanterii skórzanej – zainwestowali w najnowocześniejsze rozwiązania. Stąd też w tym magazynie sporo jest automatyki, jest też wykorzystana technologia RFID, chociaż nie brak również bardziej tradycyjnych rozwiązań, jak np. regały antresolowe. Odwiedziliśmy nowo otwarte Centrum Logistyczne Wittchen w Palmirach i sprawdziliśmy, jak to wszystko działa.

 

Centrum Logistyczne Wittchen to jeszcze prawdziwy młokos na polskim rynku magazynowym. Zostało ono oddane do użytku w Palmirach (północno-zachodnie okolice Warszawy) na początku 2011 r. i obecnie służy firmie działającej na rynku galanterii skórzanej jako centralny magazyn i główne centrum dystrybucyjne. Centrum logistyczne jest zatem zapleczem wspierającym procesy biznesowe dwóch marek: Wittchen oraz VIP Collection. Znamy je przede wszystkim z takich produktów, jak: portfele, torebki, walizki, wizytowniki… Centrum świadczwittchen_4y usługi na rzecz podmiotów Grupy Kapitałowej Wittchen, związanych z przyjmowaniem, magazynowaniem, rozdziałem i wydawaniem towarów. Co ciekawe, chociaż firma istnieje na rynku od 20 lat, to jest to jej dopiero pierwszy własny magazyn – wcześniej Wittchen korzystał z wynajętej powierzchni logistycznej. Pomimo wynajmowania magazynów, Wittchen zawsze korzystał z własnej logistyki. Początkowo sprzedaż produktów odbywała się w stoiskach patronackich, potem zaczęły powstawać pierwsze własne sklepy (do końca 2011 r. Wittchen i VIP Collection będą miały około 90 punktów sprzedaży), więc automatycznie wraz z rozwojem sieci rozwijała się też logistyka oparta o własne doświadczenia, o popełnione w międzyczasie błędy czy wypracowane autorskie modele funkcjonowania.

 

Budowa palmirskiego Centrum rozpoczęła się w sierpniu 2010 r. Całkowita powierzchnia użytkowa to ponad 8300 m2, w tym jest blisko 5040 m2 magazynu (gotowa i użytkowana obecnie powierzchnia) oraz około 3200 m2 zaplanowanej powierzchni biurowej.

 

wittchen_8– Uruchomienie nowoczesnego centrum logistycznego bezpośrednio przekłada się dla nas na obniżenie całkowitych kosztów logistyki i magazynowania. Przede wszystkim poprzez organizację jednego centralnego magazynu w miejsce kilku wynajmowanych dotychczasowych powierzchni magazynowych. Pozwala nam także na bardziej precyzyjną obsługę dostaw i wysyłkę towarów oraz przyspiesza terminowość dostaw – mówi Przemysław Podsiadły, menedżer ds. logistyki w Wittchen.

 

Tu produkt żyje dość krótko, więc trzeba działać szybko
W branży luksusowych produktów skórzanych, w której od samego początku działa firma Wittchen, sukces osiąga się poprzez ciągły rozwój linii produktów oraz nieustanny rozwój sieci punktów sprzedaży. Przy rozległym i bardzo zróżnicowanym asortymencie (zarówno pod kątem jego gabarytów, jak i rodzajów, zróżnicowanej wartości itd.), który musi dotrzeć za pośrednictwem sklepów do klientów indywidualnych, nie ma więc miejsca na jakiekolwiek potknięcia w zakresie obsługi logistycznej. Już dziś sieć sprzedaży jest rozbudowana i ma 57 punktów sprzedaży Wittchen oraz 26 VIP Collection zlokalizowanych w różnych miejscach w Polsce. Te wszystkie punkty trzeba obsłużyć na czas.

 

Pierwsza bardzo poważna próba już wkrótce – jesienią Wittchen czeka przedświąteczny pik sprzedażowy.

 

– W nowym magazynie będzie to dla nas pierwszy szczyt świąteczny. Nie obawiamy się go jednak, bo mieliśmy już okazję przetestować różne procesy i sytuacje, gdy w ostatnim czasie otwieraliśmy nowe sklepy – mówi Przemysław Podsiadły. – W ubiegłym roku, gdy nie mieliśmy jeszcze systemów automatycznych, nie było nowego magazynu, to i tak okazało się, że nasz potencjał logistyczny jest całkiem spory. Potrzebowaliśmy średnio 4 dni wytężonej pracy, aby przygotować pełną obsługę logistyczną dla nowego salonu sprzedaży. W tym roku – już w nowych warunkach obsługi logistycznej – szybkość tego typu działań zdecydowanie nam się jeszcze poprawiła. Oto przykład – przygotowaliśmy do otwarcia 2 nowe salony i zrobiliśmy to… w jeden dzień.

 

Wittchen – ze względu na specyfikę wymogu permanentnej sprzedaży – nie ogranicza swoich sklepów w liczbie maksymalnych zamówień składanych w ciągu tygodnia. Z doświadczeń firmy wynika jednak, że sklepy standardowo dokonują zamówień dwa razy w tygodniu, ale jeśli dany punkt ma potrzebę częstszej dostawy towarów, bo klienci potrzebują tego, czego akurat nie ma na półce lub na zapleczu sklepu, to tego typu zamówienie nie stanowi wielkiego problemu i nie wpływa na zachwianie harmonogramu. Produkty są wysyłane do sklepów za pośrednictwem samochodów współpracującej z Wittchen firmy kurierskiej.

 

wittchen_3Modne na lewo, niemodne na prawo
– Realizacja jest bardzo szybka, bo wysyłamy towar jeszcze tego samego dnia, w którym składane są zamówienia. Najpóźniej dzień po złożeniu zamówienia towar musi być w salonie – mówi Przemysław Podsiadły. – Po wprowadzeniu do magazynu automatyki, najtrudniejsze było przyzwyczajenie ludzi nowego do sposobu działania, wiązało się to z koniecznością zmiany świadomości pracowników. Przejście ze starego magazynu, gdzie nie było nawet oznakowanych lokacji i gdzie musieliśmy głównie bazować na pamięci pracownika (była oczywiście logika układania towarów), mamy teraz magazyn z lokalizacjami, które pracownicy obsługują za pomocą terminali.

 

Szybkość to jedna cecha, ale ważna jest też dokładność. Nie ma np. możliwości, aby towar, który właśnie wyszedł z mody, zalegał na półkach w magazynie po sąsiedzku z towarami, które są z aktualnego sezonu. Taka segregacja „nowych” i „starych” jest stosowana w przypadku sklepów. Firma posiada swoją sieć sklepów outletowych, gdzie produkty, które nie są już „na topie”, są wyprzedawane. Podobnie jest z magazynowaniem tego typu towarów – jest w magazynie strefa outletowa, do której nie ma prawa trafić produkt nowy (działa to także w drugą stronę – starszy produkt „nie wejdzie” na magazyn regularny). W przypadku produktów typowo sezonowych, jak np. torebki, czas życia produktu „na topie” wynosi zaledwie jeden sezon.wittchen_5

 

Nie było szycia na miarę, więc garnitur jest na wyrost 

Jeśli nawet branża galanterii skórzanej ma swoją specyfikę, to nowe centrum logistyczne w Palmirach zostało zaplanowane, tak aby spełnić uniwersalne potrzeby logistyczne. Firma podejmując decyzję o wartej ok. 25 mln zł inwestycji, nie zdecydowała się jednak na „uszycie na miarę” swojego magazynu, tylko pod bieżące potrzeby. Chociażby tylko z tego powodu, że spółka bardzo poważnie myśląca o wejściu na Giełdę Papierów Wartościowych, zamierza w dalszym ciągu dynamicznie się rozwijać.

 

– Nie zbudowaliśmy magazynu według naszych aktualnych potrzeb i wykonywanych obecnie zadań – mówi Przemysław Podsiadły. – Wykorzystaliśmy w pełni wielkość działki inwestycyjnej i postawiliśmy największy magazyn, jaki można było wybudować na tej powierzchni. Obecnie wykorzystujemy mniej więcej 30% jego możliwości, zarówno jeśli chodzi o zajmowaną powierzchnię magazynową, potencjał sprzętowy, jak i o siły przerobowe magazynu.

 

Tagi zamiast kodów kreskowych
Firma postawiła na procesy automatyczne, chodziło bowiem o lepszą i szybszą realizację zamówień spływających na bieżąco ze sklepów. Tym samym pojedyncze zamówienie jest obsługiwane obecnie przez kilku pracowników przebywających w swoich strefach w magazynie, co jest naturalne dla pracy na przenośnikach. Innymi słowy, jeden operator nie jeździ po całym magazynie i nie zbiera towaru, ale obsługuje swoją wydzieloną część – nie ma więc straty czasu związanej z koniecznością przemieszczania się personelu po magazynie. Tym samym potencjał kompletacyjny magazynu jest znacznie większy niż w przypadku bardziej tradycyjnych rozwiązań.

 wittchen_6

Co istotne, Centrum Logistyczne jest wyposażone w system RFID (Radio Frequency Identyfication), który służy do kontroli przepływu towarów w oparciu o zdalny (poprzez fale radiowe) odczyt i zapis danych z wykorzystaniem specjalnych układów elektronicznych, przytwierdzonych do nadzorowanych przedmiotów. Przy zastosowaniu tej technologii kody kreskowe towarów są zastąpione przez tzw. tagi, czyli etykiety wyposażone w specjalne antenki emitujące fale radiowe. Pozwala to na identyfikację i policzenie towaru w ciągu kilku sekund dzięki czytnikom, bez konieczności rozpakowania palet przez pracowników magazynu.

 

 

– Kompletacja produktów drobnych odbywa się z wykorzystaniem automatyki, przenośników rolkowych, na których pojemniki są sterowane technologią RFID – wyjaśnia Przemysław Podsiadły.

 

– Odeszliśmy od skanowania kodów kreskowych, natomiast zainwestowaliśmy w droższą technologię, ale za to znacznie bardziej przyszłościową. Każdy pojemnik w obrocie wewnętrznym jest otagowany kodem RFID. Mamy również nowatorski sposób kompletowania i buforowania już skompletowanych kuwet, do tego celu służy nam regał karuzelowy firmy Dynatech. Ten regał jest wykorzystywany jako miejsce do buforowania produktów, które jeszcze nie zostały do końca skompletowane w zamówieniach. Jednocześnie regał karuzelowy pozwala nam zebrać wszystkie pojemniki dla danego zamówienia w jednym miejscu i w jednym czasie, tak aby po skompletowaniu całego zamówienia, towar został wysłany do strefy pakowania. To pozwala nam na lepsze uporządkowanie pracy, bo nikt nie musi się zastanawiać, gdzie postawił wcześniejsze pudełka, pozwala też zaoszczędzić na kosztach transportowych, bo nie wysyłamy kilku pudełek osobno, ale jedno zamówienie skompletowane wspólnie.

 

Logistyka zwrotów i nie tylko, bo również i serwis oraz reklamacje produktów – tym wszystkim zajmuje się centrum w Palmirach. Na miejscu pracuje m.in. grupa kaletników i stąd naprawione towary wracają do klientów.

 

Wózek Jungheinrich z obsługą RFID
W strefie buforowania wykorzystywany jest wózek widłowy firmy Jungheinrich. Jak podkreśla szef logistyki w Wittchen – niemiecki producent „przebił” konkurentów tym, że potrafił sprzedać wózek z pełną obsługą technologii RFID. Wózek jest sterowany falami RFID. Dlatego w strefie buforowania w zasadzie operator urządzenia nie ma zbyt wiele pracy – wsiada on na wózek, aktywuje go do pracy, a system WMS (ERP Microsoft Dynamics z nadpisanym WMS pod konkretne potrzeby magazynowe Wittchen) wysyła informację do wózka, jaki towar należy pobrać i z jakiego miejsca. Następnie wózek – ukierunkowany za pomocą fal RFID – podjeżdża do odpowiedniego regału, podnosi operatora na wymaganą wysokość i świeci lampą w miejsce, z którego operator ma pobrać właściwy towar. Proste i praktycznie, pozbawione możliwości popełnienia błędu rozwiązanie.

 

– Kolejnym innowacyjnym rozwiązaniem w magazynie jest bramka RFID – opowiada Przemysław Podsiadły. – Na razie służy nam ona głównie do tagowania paczek wychodzących z magazynu. To daje dodatkową informację dla sklepów i handlowców, że towar został nie tylko pobrany, ale również opuścił już nasz magazyn. Towar przechodzący przez bramkę jest skanowany, co automatycznie zmienia w systemie status paczki na „paczkę w transporcie”, a więc odbiorcy mają gwarancję, że w ciągu 24 godzin ten towar będą mieli u siebie.
Jak zaznacza szef logistyki w Wittchen, jest to dodatkowe usprawnienie, ale jego ambicją jest przede wszystkim to, aby RFID wprowadzić również na produktach przychodzących.
– Chcemy otagować zwłaszcza towary sezonowe, tak aby ich przyjęcie było jak najszybsze – w tym biznesie czas to pieniądz, bo im szybciej wejdzie się z danym produktem na rynek, tym jest lepiej – komentuje Przemysław Podsiadły.

 

Sporą część wykorzystywanej części magazynu zajmują przenośniki (zostały one zakupione od firmy Intralog ze Szczecina). Przenośniki wittchen_7wyposażone były w system WCS, a więc system nadzorujący kuwety. Firmie wdrażającej informatyczny system WMS (wspomagający zarządzanie całym magazynem) pozostało zatem skonfigurowanie systemu WCS z systemem WMS. Podobnie stało się w przypadku konieczności budowy interfejsu pomiędzy WMS a regałem karuzelowym.

 

70% potencjału czeka na wykorzystanie
To, że zaangażowanie obecnego potencjału centrum logistycznego w Palmirach jest na poziomie około 30%, to według Przemysława Podsiadłego celowa strategia, która ma na celu rozwinięcie usług, które Wittchen może świadczyć dla innych firm jako operator logistyczny. A zatem oferując przedsiębiorstwom nie tylko miejsca do magazynowania ich produktów, ale również w grę wchodzi świadczenie kompleksowej obsługi procesów.

 

– Dla przykładu w magazynie są zastosowane regały antresolowe (firmy Dexion), spiętrzenia antresoli są tak policzone, aby można było szybko pójść o jeszcze jedno piętro składowania wyżej, tak aby całkowicie wykorzystać wysokość magazynu. Jeśli w magazynie pojawi się jakiś nowy klient, to rozbudujemy zarówno instalacje regałowe (zwiększenie potencjału o dodatkowe 4000 lokacji), jak i nasz system przenośników – deklaruje Przemysław Podsiadły.

 

– Oprócz optymalizacji procesów logistycznych w ramach Grupy Kapitałowej Wittchen jesteśmy także gotowi na bazie centrum logistycznego do świadczenia kompleksowych usług na rzecz podmiotów trzecich – mówi Przemysław Podsiadły. – Nie boimy się obecności w magazynie kolejnego klienta, bo jesteśmy na to przygotowani. Nawet na przejęcie obsługi całej jego logistyki. Nie obawiam się klienta, który wielkością obrotów dorównywałby obrotom firmy Wittchen, czy nawet dwóch klientów działających w podobnej skali.

 

Według Przemysława Podsiadłego, idealny klient to taki, który miałby towar drobnych gabarytów, tak jak jest to w przypadku Wittchen. Jak przyznaje dyrektor logistyki – duże gabaryty byłyby znacznie trudniejsze do obsłużenia. Największym gabarytem w magazynie Wittchen jest przecież… walizka. Takim klientem mogłoby być np. sklepy internetowe, które szukają nowoczesnego zaplecza magazynowego i nie chcą się zbytnio martwić o obsługę logistyczną.

 

wittchen_9– Nasze produkty są bardzo zróżnicowane: od bardzo drobnych gadżetów do kartonów wielkości około metr na pół metra, natomiast to, w czym mamy obecnie największy potencjał, a więc wykorzystanie automatyki, to musiałoby się odbywać w przypadku produktów drobnych – mówi Podsiadły.

 

Obsługa logistyczna zewnętrznego podmiotu (lub kilku firm) to wariant „A” dla nowego magazynu. Wariant „B” jest taki, że jeśli nie uda się prowadzić działań w ramach pełnej obsługi logistycznej, to wolna powierzchnia zostanie przeznaczona na zwykły wynajem. W magazynie jest wydzielona przestrzeń całkiem pusta (oddzielona siatką od magazynu Wittchen) – w sumie jest to 1600 m2. Powierzchnia takiej wielkości to dość ciekawy moduł – jeszcze mało dostępny u największych deweloperów. Wydzielona część ma dostęp do dwóch ramp, standard magazynu jest bardzo wysoki, a temperatura nie spada poniżej 21°C. Wittchen musi utrzymywać w magazynie odpowiednią wilgotność (składuje tam bowiem w zdecydowanej większości produkty skórzane). Nie ma też mowy o tym, by z jakimkolwiek produktem ktoś obchodził się po macoszemu.

 

– Sprzedajemy dobra luksusowe, więc i towar musi dotrzeć do klientów w postaci idealnej. Pudełka (one również są wizytówką produktów) muszą być w perfekcyjnym stanie (czyste, bez zagnieceń, zadrapań), nawet metki produktu są układane na poduszeczkach w odpowiedni sposób. W magazynie trzeba dbać o to, by produkt w idealnym stanie trafił do punktu sprzedaży, mało kto chce mieć kłopoty ze zwrotami – mówi Przemysław Podsiadły.

 

Z racji wysokiej wartości magazynowanych w Palmirach przedmiotów centrum jest ściśle monitorowane (przez firmę ochroniarską oraz przez system kamer – możliwość odtworzenia filmów nawet o miesiąc wstecz).

 

– Przejęcie przez Wittchen firmy VIP Collection w 2010 r. było dla nas formą zdobycia doświadczenia związanego z obsługą podobnej, ale mimo wszystko bardzo odrębnej firmy. Trzeba było ujednolicić logistykę, dokonać optymalizacji procesów, dostosować harmonogramy wysyłek towarów. To było dla nas doświadczenie bliskie działaniu związanemu z outsourcingiem logistycznym – mówi Przemysław Podsiadły.

 

TEKST I ZDJĘCIA: Sebastian Śliwieński, redaktor naczelny „Warehouse Monitor”

 

Wykorzystywane rozwiązania

 

• Sporą część wykorzystywanej części magazynu zajmują przenośniki (zostały one zakupione od firmy Intralog ze Szczecina).

• W magazynie zostały zastosowane również regały antresolowe (firmy Dexion).

• Do pracy wykorzystywany jest wózek widłowy firmy Jungheinrich sterowany falami RFID.

• Regał karuzelowy firmy Dynatech – nowatorski sposób kompletowania i buforowania.

• System RFID (Radio Frequency Identyfication), który służy do kontroli przepływu towarów w oparciu o zdalny (poprzez fale radiowe) odczyt i zapis danych z wykorzystaniem tagów.

• ERP Microsoft Dynamics z nadpisanym modułem WMS pod konkretne potrzeby magazynowe Wittchen.

• Kompletacja produktów drobnych odbywa się z wykorzystaniem automatyki, przenośników rolkowych, na których pojemniki są sterowane technologią RFID.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Wittchen jako operator logistyczny

 

W nowym centrum logistycznym Wittchen świadczyć będzie kompleksowe usługi logistyczne zainteresowanym firmom zewnętrznym. W skład usług wchodzić może m.in.:

• magazynowanie towarów,

• pakowanie i przepakowanie towarów,

• konfekcjonowanie towarów,

• kompletacja zgodnie z zamówieniami klienta,

• metkowanie i etykietowanie towarów,

• realizacja zamówień klientów,

• wysyłka towarów do klientów końcowych lub sieci sprzedaży,

• obsługa zwrotów,

• wprowadzenie na skład celny,

• wyprowadzenie ze składu celnego,

• inne zgodnie z ustaleniem z klientem.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Inwestycja za ok. 25 mln zł Wartość inwestycji w budowę i wyposażenie

 

Centrum Logistycznego wyniosła nieco ponad 25 mln zł. Spółka otrzymała dofinansowanie inwestycji w formie dotacji ze środków unijnych w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna Gospodarka działanie 4.4 nowe inwestycje o wysokim potencjale innowacyjnym w kwocie 9 855 tys. zł. Dofinansowanie posłużyło do realizacji projektu wprowadzenia nowych usług poprzez zastosowanie innowacyjnej technologii w Centrum Logistycznym.

 

 

 

 

 

 

 

 

Wózek Jungheinrich z systemem raportowania

 

Wózki Jungheinrich jeżdżące w CL Wittchen zostały wyposażone w system raportowania uderzeń – system flotowy ISM w najbardziej rozbudowanej opcji – analizujący m.in. 3 kroki związane z uderzeniem.

1) sygnał, który z operatorów miał kolizję – bez bieżących konsekwencji,

2) po mocniejszej kolizji wózek „wysyła” raport do komputera osoby zarządzającej magazynem,

3) w przypadku zanotowania bardzo mocnego uderzenia system zatrzymuje wózek i pozwala na jego uruchomienie jedynie osobie zarządzającej pojazdami. Według informacji dyrektora logistyki Wittchen, od kiedy działa ten system, nie zdarzyły się uderzenia 2- i 3-stopnia, bo świadomość ludzi jest większa i wizja unieruchomienia urządzenia i ewentualnych konsekwencji działa na wyobraźnię operatorów.

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

COPYRIGHT © Warehouse Monitor 2022

 

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.