Case study: Tak powstają pierwsze na świecie wózki boczne z napędem wodorowym

1_dsc04195Każdy egzemplarz wózka, który przez ponad 40 lat opuścił fabrykę we włoskim Cavaion, był inny. Każdy bowiem został wyprodukowany według indywidualnych wskazań użytkowników. To, co nie byłoby możliwe przy masowej produkcji, udaje się, gdy działania dotyczą produktu niszowego – wózków bocznego załadunku. To robi wrażenie, jednak do fabryki firmy Baumann, położonej na północy Włoch, redakcja „Warehouse Monitor” wybrała się przede wszystkim po to, aby zobaczyć na własne oczy technologiczny majstersztyk – to, jak powstają pierwsze na świecie w pełni wodorowe wózki boczne.

 

Miejscowość Cavaion Veronese, w której mieści się fabryka, to niewielkie (nieco ponad 4000 mieszkańców) i ładnie położone włoskie miasteczko. Wolfgang Baumann, pochodzący z Niemiec założyciel firmy i obecnie jej honorowy prezes, pół żartem, pół serio mówi, że to właśnie położenie – bliskość jeziora Garda, Dolomitów, a jednocześnie obszar łagodnego klimatu Adriatyku, wpłynęły pod koniec lat 60. XX w. na jego decyzję o wyborze tej, a nie innej lokalizacji firmy. W powyższej historii pewnie kryje się sporo prawdy, ale nie mniej istotny musiał być też inny powód – ta lokalizacja była bezbłędna ze względów logistycznych.

 

Jest odpowiednia również i dziś, gdy z fabryki, która działa od 1969 r., produkty trafiają do odbiorców na całym świecie. Ich finalna dystrybucja odbywa się docelowo poprzez przedstawicielstwa firmy działające w 60 państwach, ale wszystko i tak zaczyna się w Cavaion. Jeśli zatem spojrzymy na ulokowanie fabryki z tego punktu widzenia, to zobaczymy, że blisko jest z niej przede wszystkim do włoskiego „okna na świat”, a więc do morskich portów, po sąsiedzku jest też ważny punkt na logistycznej mapie Europy – Mediolan, a kilka godzin jazdy autostradą na północ znajduje się Monachium. W trasę w kierunku granicy z Austrią wyruszał właśnie przedstawiciel polskiego spedytora, którego spotkałem na parkingu fabryki, gdy przygotowywał transport wózków do Poznania.

 

 

{ppgallery}stories/201203/19_03_baumann{/ppgallery}

 

 

 

 

Fabryka, magazyn i miejsca na testy
W Cavaion niezmiennie od lat jest ulokowana centrala firmy Baumann. Część biurowa jest niezbyt duża, a uwagę zwraca obecne tu stanowisko do zarządzania międzynarodowym systemem on-line. Jeśli zdarza się, że dealerzy mają jakieś pytania, np. o dostępność wózków, ale też o wszelkie kwestie serwisowe, to mogą szybko zgłosić się z problemem do centrali lub samodzielnie sprawdzić potrzebne im informacje.

 

Większość miejsca na terenie firmy zajmują jednak hala produkcyjna, magazyn komponentów i części zamiennych, lakiernia, a także wydzielone na zewnątrz budynku miejsca do testów – takich, jak kontrola stabilności wózka z różnej wielkości ładunkami czy podjazdu z obciążeniem pod wzniesienie.

 

Sam zakład wciąż bardziej może się kojarzyć z wyspecjalizowaną manufakturą, w której grupa kilkudziesięciu robotników montuje, maluje i serwisuje wózki. Tu o masowej produkcji nie ma co mówić, bo i główna zasada rządząca tym biznesem jest inna – każdy z wózków, który oglądałem w fabryce, miał już określonego klienta, który wcześniej złożył na niego zamówienie. W całej historii firmy sprzedanych zostało ponad 10 tys. urządzeń.

 

Wózki jak garnitury – szyte na zamówienie
Ten model pracy wynika przede wszystkim z tego, do jakich zastosowań są przeznaczone powstające tu urządzenia. Na czym więc polega wyjątkowość wózków bocznego załadunku? Przede wszystkim na zadaniach, które przed nimi stoją – tak w magazynie, na hali produkcyjnej, jak i poza budynkami. Wózki bocznego załadunku są stosowane bowiem wszędzie tam, gdzie typowy wózek czołowy może mieć problem z wykonaniem zadań. Dają one zatem szereg konkretnych korzyści zwłaszcza tym użytkownikom, którzy zmuszeni są w swych obiektach przemieszczać ładunki o nietypowych wymiarach. Szczególnie chodzi tu o dłużyce, których obsługa za pomocą tradycyjnego wózka bywa kłopotliwa (np. materiały budowlane, rury, blachy, profile stalowe, części maszyn i urządzeń, długie deski itp.). W ofercie firmy Baumann znajdują się wózki z napędem spalinowym o udźwigu od 3 do 45 ton oraz wózki akumulatorowe o udźwigu od 3 do 8 ton.

 

Innymi słowy, w fabryce we Włoszech nie znajdziemy tradycyjnych wózków z przeciwwagą, do których przywykliśmy. W większości przypadków będziemy natomiast spotykali kolosy, do ciężkich udźwigów, które zazwyczaj znajdują zastosowanie w firmach branży przemysłu stalowego, w papierniach czy w przedsiębiorstwach z branży drzewnej.

 

– Daleko posunięta indywidualizacja produktów skutkuje tym, że jak mało która firma mamy ciągle do czynienia z realnym odzewem z rynku. Każdy z wózków, który produkujemy, jest przecież ściśle dostosowany do bardzo specyficznych wymagań klienta – mówi Klaus Pirpamer, dyrektor zarządzający firmy Baumann. – W wielu przypadkach to klienci mówią, czego potrzebują i wspólnie szukamy najlepszego rozwiązania. Czasami siadamy do stołu rozmów nie 5, ale 50 razy i rozmawiamy, próbujemy, liczymy. To są faktycznie urządzenia „uszyte na miarę”. Zmieniają się też klienci i ich podejście do wózków. Na przykład jeszcze 5 lat temu statystyczny polski klient mówił tak: „Potrzebuję rozwiązania, pomóżcie mi je znaleźć”. Obecnie jest już nieco inaczej, bo klient znacznie bardziej dokładnie określi, jakie ma potrzeby, co chce zmienić i zapyta nas, co w związku z tym dla niego mamy. I oczywiście, w jakiej jest to cenie…

 

1% dla Włoch, 3% dla Polski, a 96% dla reszty świata
Potencjalny rynek zbytu jest zatem dość rozległy, a jak wygląda rynek realny? Gdy spotkałem się w Cavaion z dyrektorem Klausem Pirpamerem, to w Europie trwała gorąca dyskusja na temat prawdziwej kondycji włoskiej gospodarki i próbowano odpowiedzieć sobie na pytanie, czy ten kraj w jakiś sposób nie powtórzy „greckiej drogi”, a tym samym nie wpłynie negatywnie na gospodarkę całej Unii Europejskiej. Od razu nasuwało się zatem pytanie, jaki wpływ ma trudna sytuacja włoskiej gospodarki na ten rodzaj biznesu wózkowego, który prowadzi firma Baumann, a który z założenia trzeba uznać za niszowy.

 

– Rzeczywiście, obszar działania przedsiębiorstwa można nazwać niszowym, bo nasze wózki nie sprzedają się w dziesiątkach tysięcy sztuk rocznie, a i grupy klientów są dość jasno określone według branży, które faktycznie potrzebują takich urządzeń. Jednakże terytorialny zakres działalności na pewno niszowym nie jest – ocenia Klaus Pirpamer. – Obecnie firma ma swoje przedstawicielstwa w 60 państwach na całym świecie. Trudno przy tym, aby rynek włoski był dla nas kluczowy, skoro blisko 99% naszej produkcji sprzedajemy do państw poza Włochami. Tym samym ten 1% nie może zatem wpływać w sposób znaczący na sytuację takiej firmy, jak nasza. Dla porównania – na rynek polski trafia około 3% produkcji, a więc jest to trzykrotnie większy rynek zbytu naszych wózków niż włoski. Jeśli już patrzymy na Europę, to znacznie bardziej istotny jest dla nas rynek niemiecki, na którym jest potężny popyt na wózki bocznego załadunku. Dość powiedzieć, że aż 25% naszej produkcji trafia właśnie do Niemiec.

 

Nowy system wysuwu masztu
Wózek z napędem wodorowym zastawiłem sobie na koniec wizyty, natomiast wcześniej zapoznałem się z rozwiązaniem, które może zrewolucjonizować komfort pracy wózków bocznych i zagwarantować większe bezpieczeństwo ładunków. To niedawno opatentowany przez firmę z Cavaion nowy system wysuwu masztu, który jest fundamentem każdego wózka bocznego. Do tej pory wszyscy producenci używali do wysuwu masztu dwóch ustawionych krzyżowo cylindrów. Natomiast Baumann zrobił wyłom i zastosował po raz pierwszy rozwiązanie, które można określić jako rozwiązanie ślimakowe, niezwykle płynne i zabezpieczone przed tym, aby spadający ładunek nie uszkodził mechanizmu.

 

– Jeśli mówimy o wózkach bocznego załadunku, każdych wózkach, nie tylko o wózkach Baumann, to mówimy o systemie cylindrów, które w sposób mechaniczny wypychają maszt. To może powodować niewielkie drgania i wpływać na stabilizację ładunku – tłumaczy Klaus Pirpamer. – Można to rozwiązać metodą zastosowania zaawansowanej elektroniki – sensorów. Stwierdziliśmy jednak, że rozwiązywanie problemów mechanicznych drogą elektroniczną rzadko kiedy daje oczekiwane rezultaty. My zmieniliśmy system tak, by drogą rozwiązań mechanicznych wyeliminować ten problem. Maszt porusza się płynnie niczym pociąg po szynach.

 

Zanim rozwiązanie przedstawiono w 2011 r. rynkowi, testowano je za pomocą działającego non stop automatu przez 6 tygodni, który wysuwał i wsuwał maszt, tak aby mieć pewność, że to rozwiązanie jest dobre i bezpieczne.

 

– Klienci chcą mieć rozwiązania bardziej bezpieczne i gwarantujące minimalizację liczby przestojów. Stosując nowe rozwiązanie, mogą pracować szybciej, bo mogą lepiej kontrolować pracę wózka. Rozwiązanie jest nieco droższe, ale jeśli zestawimy je z wyeliminowaniem ewentualnych przestojów, to koszty bardzo szybko się równoważą. Nie ma ryzyka, że ładunek spadnie, a wykonywanie operacji jest prostsze i bardziej płynne – mówi Klaus Pirpamer.

 

Wodór to nie poza, to pragmatyzm
W fabryce w Cavaion stanowisko pracy nad pierwszym na świecie wózkiem z napędem wodorowym nie zajmuje jakiegoś szczególnie wyeksponowanego miejsca. Trudno go jednak nie zauważyć – urządzenie jest w charakterystycznym błękitnym kolorze. Poznałem je, bo z wodorowym wózkiem firmy Baumann spotkałem się wcześniej na majowych targach logistyki magazynowej CeMAT 2011 w Hanowerze. W większości przypadków wózki boczne mają napęd diesla lub elektryczny. Natomiast wózek Baumanna to urządzenie, w którym nie ma potężnej i niezwykle wymagającej baterii trakcyjnej, ale jest za to zbiornik wodoru, który jest następnie spalany w specjalnych ogniwach wodorowych, bezpośrednio napędzających silniki elektryczne wózka.

 

– Na pewno tego wózka nie zrobiliśmy dla podniesienia prestiżu firmy, czy chociażby po to tylko, aby mówić, że jesteśmy pierwsi na rynku – przekonuje Klaus Pirpamer. – Wierzymy, że z czasem alternatywny napęd będzie zastępował tradycyjny, a jeśli przyjmiemy taką perspektywę, to nasze podejście jest jak najbardziej realistyczne. Na dziś jest to produkt przede wszystkim dla europejskich klientów. Nie chcieliśmy im tylko mówić, że to jest technicznie jak najbardziej możliwe, że da się to za jakiś czas osiągnąć – pokazaliśmy im konkret: oto wózek bocznego załadunku, który możecie dotknąć, możecie u siebie wypróbować.

 

Wózek, który firma pokazała na targach CeMAT 2011, trafił do klienta w październiku i to było pierwsze urządzenie, które będzie mogło się sprawdzić w realnych warunkach pracy. Rozwiązanie to ma sens w przypadku tych klientów, którzy muszą zastosować w swojej firmie kilka wózków bocznych (np. tartaki, fabryki szkła), potrzebują ich do pracy na dwie, trzy zmiany i muszą mieć po kilka zapasowych baterii. Warto bowiem zaznaczyć, że wymiana baterii w wózku bocznym jest uciążliwa, tego typu baterie są bardzo drogie, a problemem jest ich długi czas ładowania. Natomiast załadowanie zbiornika wodoru trwa zaledwie 3 minuty (zamiast 8 godzin jak ma to miejsce w przypadku baterii). A zatem – zakup takiego wózka jest opłacalny, ale jak na razie w takich warunkach, gdyby klient potrzebował np. 3 akumulatorowe wózki boczne, gdyby pracowały one na kilka zmian, a więc docelowo potrzebowałby 6 baterii. W takim przypadku rozwiązanie zaproponowane przez Baumanna jest najtańsze w eksploatacji – nawet jeśli porównamy je z wózkami napędzanymi dieslem, LPG lub energią elektryczną. Przy innych założeniach główną barierą będzie cena wózka.

 

– Jeśli pyta mnie pan, czy to jest drogi wózek, to odpowiem – tak, ten wózek jest drogi – mówi Klaus Pirpamer. – Przede wszystkim on odwzajemnia się niskim kosztem eksploatacji. Jeśli chodzi np. o sposób zasilania jego napędu, to wiemy, że np. dla fabryk stali, które wykorzystują wózki boczne i mają zapasy wodoru, będzie to świetny sposób na zasilanie. Nie ma problemu z ładowaniem baterii, tak jak w przypadku wózków elektrycznych. W czasie kilkuminutowego postoju następuje ładowanie. Dlatego na dobrą sprawę, jeśli jest taka potrzeba, to możemy zagwarantować pracę takiego wózka praktycznie 24 godziny na dobę.

 

Pierwsze reakcje klientów na wózek wodorowy zaproponowany przez firmę Baumann są pozytywne.

 

– Wielu klientów mówi: „Tak, to jest interesujące, ale musiałbym zobaczyć w warunkach mojego przedsiębiorstwa, jak to wszystko naprawdę działa – mówi Klaus Pirpamer. – Rozmawiamy z pewną grupą klientów, dla których takie rozwiązanie będzie sensowne – firmy potrzebujące wózków bocznych, pracujących bardzo ciężko, na okrągło. Dla części firm w Niemczech, w Skandynawii, w Holandii duże znacznie mają kwestie związane z ulgami w związku z zastosowaniem w tym wózku innowacyjnych rozwiązań ekologicznych – efektem spalania jest… woda.

 

– Nie chcemy sprzedać 50 wózków wodorowych w następnych miesiącach – dodaje Klaus Pirpamer. – Po prostu mamy otwarty umysł i wiemy, że w tym kierunku warto podążać i będziemy to robić krok po kroku. Zdajemy sobie sprawę, że 99% klientów będzie nadal obecnie poszukiwać standardowego rozwiązania. Wierzymy jednak w ten wózek i wiemy, jak zaawansowane rozwiązania tam zastosowaliśmy, jednakże jesteśmy realistami i zdajemy sobie sprawę, że w przypadku tego typu rozwiązań trzeba okazać dużą cierpliwość.

 

 

 

Autor tekstu i zdjęć: Sebastian Śliwieński, redaktor naczelny „Warehouse Monitor”wm_4_okladka_3d_146

 

Pełną wersję tekstu, a także ponad 25 innych studiów przypadku znajdziecie Państwo w najnowszym wydaniu magazynu „Watrehouse Monitor” (edycja Wiosna 2012).

 

Wybrane tematy z magazynu „Warehouse Monitor” wydanie Wiosna 2012 – sprawdź

 

 

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

COPYRIGHT © Warehouse Monitor 2022

 

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.