Case study: Strykowski etap szlifowania diamentu

22_01_dsc03973DPD od lat rozwija sieć nazwaną diamentem. Ostatnie lata upłynęły pod znakiem budowania kolejnych elementów tej struktury – obiektów w Poznaniu, Katowicach, Warszawie i Trójmieście (kolejnych narożników „diamentu"). Ostatnim etapem budowy tego układu jest sortownia centralna, zbudowana w Strykowie. Dlaczego to taka ważna inwestycja? Docelowo obiekt ten przejąć ma do 75% wolumenu przesyłek na terenie kraju. Wybraliśmy się, by sprawdzić, jak ten system działa.

 


Zamów wydanie drukowane magazynu „Warehouse Monitor" (Zima 2012)

Czytaj najnowsze e-wydanie magazynu „Warehouse Monitor" (Zima 2012)

 

Infrastruktura służąca realizacji przeładunków to niezwykle ważne ogniwo sieci budowanych przez firmy kurierskie. W październiku 2012 r. otwarto nową sortownię DPD w Strykowie. Obiekt przejmie funkcję sortowni centralnej, stając się najważniejszym dla firmy punktem na mapie Polski. Dlaczego tak ważną inwestycją jest nowy obiekt? Docelowo ma on przejąć do 75% wolumenu przesyłek na terenie kraju (pozostałe 25% to przesyłki w ramach połączeń bezpośrednich pomiędzy dużymi oddziałami). Ciągły wzrost ilości przewożonych paczek sprawia, że należy coraz szybciej realizować zadania z zakresu sortowania. Przy tych samych oknach czasowych konieczne jest obsługiwanie coraz większej liczby przesyłek – należy sortować zatem szybciej i w krótszych odstępach czasu.22_01_dsc04078

 

Zaplecze techniczne

Nowa Centralna Sortownia DPD zlokalizowana została w Strykowie, w pobliżu zjazdu z autostrady A2, w miejscu które od lat przyciąga liczne inwestycje logistyczne. Na działce o powierzchni prawie 9 hektarów zbudowano halę i całe towarzyszące jej zaplecze – parkingi, drogi komunikacyjne czy place manewrowe (zajmują łącznie 5,5 ha). Sama hala ma powierzchnię 13,5 tys. metrów kwadratowych i 2,5 tys. metrów kwadratowych powierzchni biurowej.

 

Obiekt ma długość 340 metrów, szerokość 40 metrów i 14 metrów wysokości. Posiada 54 bramy rozładunkowe, 76 bram załadunkowych, a także 12 bram kurierskich i 8 bram dla transportu liniowego w części przeznaczonej do obsługi rynku lokalnego. Ich uzupełnieniem jest brama technologiczna o wymiarach 4 na 4 metry, dająca możliwość wprowadzenia do wnętrza hali także większych elementów (np. maszyn). Jednocześnie na terenie obiektu może być obsługiwanych ok. 220 samochodów jednocześnie, a ruch pojazdów będzie zarządzany dynamicznie – poprzez sześć dwukierunkowych pasów ruchu. Na placu manewrowym zmieści się w nocy ok. 300 samochodów.

 

22_01_dsc04022Dwa sortery – jeden duży...

Jak to działa? Cały obiekt składa się z dwóch głównych układów – dużego i małego sortera. Ten pierwszy odpowiada za obieg paczek przywożonych przez kurierów, zadaniem drugiego jest obsługa mniejszych przesyłek.

 

Sortowaniem paczek zajmuje się tzw. duży sorter. Posiada on dwie niezależne linie. Na każdej z nich jest 850 wózków, co sprawia, że łącznie może być na nich do 1700 przesyłek. W przypadku pojawienia się większej przesyłki, może ona zajmować dwa wózki jednocześnie. Pojedyncza linia sortera dysponuje wydajnością ok. 17,5 tys. przesyłek na godzinę, co daje w sumie ok. 35 tys. paczek na godzinę pracy sortera.

 

Przez sorter docelowo przechodzić będzie do ok. 4 tys. ton towarów w ciągu nocy. Pełny obrót sortera to ok. 4,5 minuty, a maksymalna prędkość pracy systemu – 9 km/h (2,5 m/s). Pojedyncza tacka ma powierzchnię 1500*500 mm i udźwig 50 kg. Jak działa sorter? Przesyłki przywożone transportem liniowym rozładowywane są za pomocą przenośników teleskopowych pasowych, a następnie kierowane do strefy ważenia. Paczka jest mierzona, a etykieta paczki skanowana.22_01_dsc03857

 

Bramki skanujące umieszczono w czterech punktach sortera, każda z nich składa się z pięciu kamer. Pozwalają one na odczytywanie danych ze wszystkich stron poza spodem paczki – ważne zatem, by etykieta nie znajdowała się na tym jednym jedynym boku. Bramka skanująca wykonuje także zdjęcie paczki – to w razie gdyby okazała się uszkodzona, pozwala ocenić, w jakim stanie była w momencie wejścia do systemu sortującego. Każda z linii sortera ma swoją własną strefę „no read", do której trafiają paczki z różnych względów wymagające ingerencji pracowników (np. z powodu nieczytelnej czy uszkodzonej etykiety). Po wydrukowaniu nowej etykiety lub duplikatu starej taka paczka może wrócić do automatycznego systemu sortującego. Każda paczka w momencie rejestracji w systemie otrzymuje swój numer, tzw. ALIBI ID, do którego przypisywany jest jej następnie numer doku rozładunkowego czy etykiety.

 

... i drugi mały

W południowej części hali znajduje się strefa małego sortera. To tu trafiają wszystkie małe przesyłki – mniejsze wymiarowo paczki, koperty czy foliopaki. Które przesyłki traktowane są jako „małe"? Już na etapie przyjmowania paczek od kurierów wszystkie ładunki są dzielone ze względu na rodzaj sortowania – na małym lub dużym sorterze. Przesyłki przeznaczone do obsługi w ramach małego sortera umieszczane są w specjalnych, dedykowanych pojemnikach.

 

Dotychczas zadania z zakresu obsługi najmniejszych przesyłek realizowane były manualnie. W nowej sortowni ich obsługa została mocno zautomatyzowana – ręcznie odbywa się jedynie układanie przesyłek na linii zasilającej i bieżące uzupełnianie pojemników, do których trafiają małe przesyłki. Pracownicy wykładają przesyłki na linię zasilającą, skąd umieszczane są one na sorterze i sortowane według przeznaczenia paczki. Małe przesyłki automatycznie wyrzucane są przez sorter do pojemników, które po zapełnieniu zamykane są przez pracownika i kierowane (już jako jedna, większa przesyłka) na duży sorter, za pomocą którego dostarczone zostaną do odpowiedniego samochodu. Mały sorter ma trzy linie zasilania, wyposażone m.in. w skanery etykiet czy wagi do kopert. Posiada 70 pól odkładczych (czyli może jednocześnie dzielić przesyłki na 70 kierunków), 146 wózków i łącznie ok. 100 metrów długości.

 

22_01_dsc03960Trzy i pół minuty

Za obsługę paczek odpowiada całkowicie zautomatyzowany system sortujący dostarczony przez holenderską firmę Vanderlande. To system typu cross belt, o łącznej długości obu pętli ok. 1,5-1,6 km. Sortery typu cross belt dostarczone przez Vanderlande działają m.in. w sortowni TNT w Perth, sortowni DPD w Veenendaal czy w centrach sortujących poczty belgijskiej w Charleroi i Antwerp. Ważnym elementem budowy systemu sortującego była optymalizacja procesów wewnątrz sortowni. Chodzi o to, aby przesyłki znajdowały się na sorterze jak najkrócej i możliwie szybko trafiały do tych samochodów, którymi pojadą w dalszą trasę.

 

W Strykowie zdecydowano się m.in. na rozdzielenie stref rozładunku i załadunku, strefy załadunku umieszczono w środku obiektu, a strefy rozładunku po zewnętrznych stronach (czyli bliżej narożników hali), dzięki czemu udało się skrócić średni czas przemieszczania paczki na sorterze. W praktyce oznacza to, że od momentu rozładunku paczki z jednego samochodu do załadunku do kolejnego upływa ok. 3,5 minuty.

 

Dodatkowo, dziesięć bram sortowni dedykowane jest obsłudze ładunków mniej standardowych. W sortowni jest sporo miejsca na obsługę ładunków paletowych, sorter i elementy jej towarzyszące umieszczone są bowiem nad ziemią. To sprawia, że cały obiekt ma spory potencjał także dla tych przesyłek, które ze względu na rozmiary, wagę lub inne cechy muszą być obsługiwane ręcznie (np. wózkami widłowymi).

 

22_01_dsc03989Nowa sortownia to nowe możliwości

– Największym wyzwaniem było znalezienie odpowiedzi na pytanie, jak ma ostatecznie wyglądać centralna sortownia – mówi Krzysztof Porębski, dyrektor ds. projektów strategicznych w DPD Polska. – Ten długotrwały proces zajął nam prawie dwa lata od urodzenia się pomysłu do momentu rozpoczęcia inwestycji. Pierwotnie myśleliśmy o zastosowaniu innej technologii, która wymagała postawienie budynku w kształcie litery „U", ostatecznie wybrany system Vanderlande pozwolił nam zmieścić się w prostokącie (sortownia ma kształt litery „I"). Wynika to z tego, iż na początku planowaliśmy zakup innej maszyny o zupełnie innych parametrach. W toku prac koncepcyjnych zmieniała się wielkość, wymagania dotyczące szybkości i elastyczności nowych rozwiązań planowanych do montażu wewnątrz budynku. Ostateczny projekt powstał na bazie konsultacji z naszymi kolegami z Grupy GeoPost z Anglii, Francji, Niemiec, Holandii, w oparciu o doświadczenia Grupy, wnikliwej analizy naszych wolumenów i potrzeb naszych klientów. Faza koncepcyjna była więc dosyć długim procesem, ponieważ tak olbrzymia inwestycja wymaga przemyślanych rozwiązań.

 

– Centralna Sortownia w Strykowie nie tylko zwiększy przepustowość operacyjną, ale i znacznie przyspieszy proces sortowania, a tym samym wydajność firmy. To istotne z punktu widzenia specyfiki naszej działalności – mówi Rafał Nawłoka, prezes DPD Polska. – Towary odbierane jednego dnia muszą być dostarczone do swoich odbiorców następnego dnia roboczego. Wymaga to od firmy kurierskiej wydajnego zaplecza infrastrukturalnego i technologicznego. Jednocześnie ta największa i najnowocześniejsza inwestycja w tej części Europy w przypadku poprawy koniunktury pozwoli nam zwiększyć wolumeny, zachowując jednocześnie wysoką jakość obsługi. Sortownia uporządkuje jednocześnie wiele procesów, w tym kwestie jakościowe, co oznacza, że jeszcze lepiej będziemy kontrolować przepływ paczek. Automatyzm zmniejszy jednocześnie możliwość wystąpienia pomyłek, zastępując pracę ręczną, która generuje znacznie większe prawdopodobieństwo popełnienia błędu przez człowieka.22_01_dsc03997

 

– Ponadto daje nam też lepsze okna czasowe, co oznacza, że w oddziałach będzie więcej czasu na procesy załadunkowe, zakres sortowania, które dotychczas w niektórych oddziałach wykonywano w nocy, znacząco się zmniejszy – praca nocna przesunie się na pracę dzienną – dodaje Rafał Nawłoka. Sortownia w Strykowie to ostatni etap budowy struktury diamentu. Po zakończeniu tego projektu firma skupi się na modernizacji innych obiektów, już istniejących.

 

Autor: Marcin Jurczak, stały współpracownik „Warehouse Monitor"

 

Polecamy również inne popularne redakcyjne studia przypadku:

 

Case study: Sposób na „magazyn” z tramwajami
Case study: Autobus w magazynie, czyli jak to robią w Solaris Bus&Coach
Case study: Dzień w gigantycznym magazynie-garderobie w Strykowie
Case study: Logistyka magazynowa sieci supermarketów Piotr i Paweł
Case study: Big Mac w magazynie – logistyka McDonald's
Case study: Krok do automatyzacji magazynu wyrobów gotowych OSM Łowicz
Case study: Dzień w centrum dystrybucyjnym Żabka Polska S.A.
Case study: System regałów mobilnych w COM40 w Nowych Skalmierzycach

 im_7_4q_2012_okladka_3d_146

 

Tekst case study ukazał się pierwotnie w drukowanym i elektronicznym wydaniu magazynu „Warehouse Monitor" – edycja Jesień 2012

 

 

 

 

 

 

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

COPYRIGHT © Warehouse Monitor 2022

 

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.