Case study: Tak dzięki robotyzacji zautomatyzowano większość operacji w japońskiej firmie odzieżowej

Największy japoński producent i sprzedawca odzieży postanowił zautomatyzować swoje centrum dystrybucji w Szanghaju. Magazyn z dwoma składami musi realizować codzienne wysyłki do ponad 250 sklepów. Celem było zautomatyzowanie ponad 90 procent jego operacji. Firma Hai Robotics była odpowiedzialna, w ramach tego projektu, za przebudowanie procesów magazynowania i kompletacji.

Z artykułu dowiesz się:

  • Dlaczego firma zdecydowała o konieczności tak dużego stopnia automatyzacji działań?
  • Jakie efekty osiągnięto po zastosowaniu systemu automatycznego?

Firma, w której zostało przeprowadzone wdrożenie, została założona 72 lata temu i stała się największym japońskim producentem i sprzedawcą odzieży oraz jednym z pięciu największych na świecie sprzedawców odzieży specjalistycznej. Mając lokalizacje w USA, Kanadzie, Francji, Niemczech, Wielkiej Brytanii, Australii, Japonii, Chinach, Hongkongu i na innych ważnych rynkach azjatyckich, przedsiębiorstwo zatrudnia na całym świecie ponad 30 tys. osób.

250 transportów i pół miliona przesyłek wychodzących każdego dnia

Projekt zrealizowano w Szanghaju, w głównym centrum dystrybucyjnym firmy. Magazyn z dwoma składami odpowiada za dostawy odzieży do licznych sklepów. Centrum dystrybucyjne musiało realizować ponad 250 transportów dziennie, obsługując prawie 500 tys. przesyłek wychodzących każdego dnia.

Firma założyła, że zautomatyzuje ponad 90 procent swoich operacji, zwiększy gęstość składowania, poprawi wydajność na wejściach i na wyjściach, osiągnie rozpoznawanie mieszanych opakowań kartonowych i pojemników, będzie sprawniej wybierać i transportować ładunki o różnych rozmiarach oraz zmniejszy koszty pracy.

Case study: Jak zautomatyzowano wielokanałowe centrum dystrybucyjne firmy Engelbert Strauss? >>

Zespół zaangażowany do projektu dokonał oceny dużej liczby dostępnych na rynku rozwiązań z zakresu automatyki. Na potrzeby tego zadania magazyn został podzielony na kilka sekcji, w oparciu o pełnione różne funkcje. I tak na przykład druga sekcja miała sprostać wymaganiom zapewnienia dużej pojemności magazynowej i umożliwić szybką kompletację.

Co udało się osiągnąć dzięki zastosowaniu rozwiązania automatycznego?

Druga sekcja magazynowa zajmowała łączną powierzchnię 7800 metrów kwadratowych. Dzięki rozwiązaniu HAIPICK A42N (firmy HAI Robotics) japoński klient mógł w pełni wykorzystać pojemność magazynu, zwiększając powierzchnię regałów w pionie, gęstość składowania o 60 procent i zapewniając 42 tys. miejsc magazynowych.

Case study: Jungheinrich rozbudował centrum logistyczne firmy Kracht bez przerw w bieżącej pracy producenta pomp >>

Rozwiązanie HAIPICK A42N wykorzystuje autorskie oprogramowanie HAIQ, pozwalające robotom na szybszą i dokładniejszą identyfikację i lokalizację przedmiotów. Dość powiedzieć, że wydajność kompletacji wzrosła siedmiokrotnie (w porównaniu z operacjami ręcznymi), osiągając łączną wydajność (przychodzące i wychodzące) 2800 ładunków na godzinę.

Do tego projektu wdrożono 130 robotów HAIPICK A42N, realizujących w pełni autonomiczną pracę, bez udziału człowieka i tym samym – znacznie zmniejszając związane z tym koszty.

Zapewniając kompletację w różnych opakowaniach kartonowych i różnych pojemnikach, firma znacznie obniżyła koszty gospodarki opakowaniowej.

Gęstość składowania zwiększona o 60 procent a efektywność kompletacji – siedmiokrotnie

Funkcja podnoszenia w rozwiązaniu HAIPICK A42N pozwoliła osiągnąć wysokość do 4,5 m, wykorzystując w pełni przestrzeń dostępną w magazynie, zwiększając gęstość składowania o około 60 procent. Nastąpiła znaczna poprawa, szczególnie w porównaniu do operacji prowadzonych ręcznie.

Case study: Jak Odlo, producent odzieży sportowej, poprawił efektywność swojej logistyki? >>

Inteligentna funkcja kompletacji pozwoliła w efekcie na szybsze i dokładniejsze pobieranie towarów, znacznie poprawiając wydajność operacji przychodzących i wychodzących, zapewniając 42 tys. miejsc składowania i zwiększając efektywność kompletacji siedmiokrotnie – w porównaniu do kompletacji ręcznej.

Nominacja do IFOY Award 2021 w kategorii: „Zintegrowane rozwiązania magazynowe”

 

Tekst: Warehouse Monitor

Zdjęcia: IFOY/HAI Robotics

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

COPYRIGHT © Warehouse Monitor 2021

 

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.