Case study: Zautomatyzowana intralogistyka u producenta komponentów zapachowych - w firmie LUZI

Szwajcarski producent zdecydował o budowie automatycznego magazynu w swoim nowym zakładzie produkcyjnym w Dietlikon, niedaleko Zurychu. Już sama konstrukcja nowego obiektu jest interesująca - chociażby to, że magazyn ulokowano w podziemnej części budynku produkcyjnego, tak by maksymalnie wykorzystać dostępną przestrzeń. 

Z artykułu dowiesz się:

  • Co wpłynęło na decyzję o podjęciu działań inwestycyjnych?
  • Jakie rozwiązania techniczne zostały zastosowane w nowym magazynie?
  • Jakie efekty spodziewają się osiągnąć inwestorzy?

LUZI to szwajcarska firma rodzinna, która od 1926 roku produkuje wysokiej jakości komponenty zapachowe. Przedsiębiorstwo opracowuje związki zapachowe wykorzystywane chociażby w produktach do pielęgnacji ciała czy do odświeżania powietrza. Przedsiębiorstwo się rozwija, więc zainwestowało w nowe, centralne biuro zlokalizowane w Dietlikon k. Zurychu.

Szwajcarzy wybrali firmę Jungheinrich, jako partnera w realizacji dla nich zautomatyzowanego systemu magazynowania i przepływu materiałów. Dwunawowy system z 800 miejscami odkładczymi oferuje podwójną głębokość składowania (dla dwóch palet przemysłowych, gdzie maksymalne obciążenie palety to 1400 kg).

Przygotowany do przechowywania substancji niebezpiecznych

Zakończenie inwestycji w nowy budynek, w tym magazyn z regałami o długości  (głębokości) wynoszącej 63 metry, szerokości 15,8 metrów i wysokości 6,7 metra, planowane jest na 2022 rok. Ze względu na specyfikę działalności firmy - cały magazyn jest przystosowany do tego, aby przechowywać w nim różnorodne klasy substancji niebezpiecznych.

Case study: 40 tys. miejsc magazynowych na… 80 metrach kwadratowych – kulisy projektu dla MSC Technologies >>

Poszczególne strefy bowiem zostaną oddzielone ścianami ognioodpornymi, a dodatkowe tryskacze mają zapobiegać rozprzestrzenianiu się ognia na sąsiednie obszary magazynu - w przypadku ewentualnego pożaru.

Automatyka w piwnicy, a produkcja na piętrze

Nowy obiekt firmy LUZI wyróżnia nie tylko wysoki stopień zaawansowanej automatyzacji, ale także sama konstrukcja. Magazyn bowiem znajduje się w podziemiach budynku produkcyjnego.

– Dwie układnice regałowe, które firma Jungheinrich dostarcza w wersji dwurzędowej, poruszają się na dolnym poziomie. W ten sposób można uzyskać odpowiednią wysokość składowania – mówi Michael Hediger, szef projektów w dziale Systemy Logistyczne w firmie Jungheinrich.

Case study: Jungheinrich rozbudował centrum logistyczne firmy Kracht bez przerw w bieżącej pracy producenta pomp >>

Automatyczny podnośnik palet połączy wszystkie trzy piętra gotowej inwestycji: automatyczny magazyn zlokalizowany w piwnicy, obszar towarów przychodzących i wychodzących położony na parterze oraz strefę produkcyjną zlokalizowaną na pierwszym piętrze.

Magazyn będzie działał przez około 220 dni w roku i znacznie zwiększy wydajność dostaw produkcyjnych. Warto dodać, że przepływ materiałów - w celu efektywnego zaopatrzenia produkcji w surowce z magazynu - będzie nadzorowany przez system informatyczny Jungheinrich Warehouse Control System (WCS).

 

Tekst: Warehouse Monitor

Zdjęcie: Jungheinrich 

 

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

COPYRIGHT © Warehouse Monitor 2021

 

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.