Jak Lufthansa Technik Logistik Services maksymalnie zagęściła składowanie w magazynie części zamiennych?

Osiągnięcie maksymalnej gęstości składowania przy zachowaniu wygodnego dostępu do ładunków to wyzwanie, z którym sprostać trzeba w wielkomiejskich stacjach e-commerce, ale także na lotniskach. Oto jak poradziła sobie z nim firma Lufthansa Technik Logistik Services.

Linie Lufthansa to świetnie znana marka lotnicza. Jednakże pewnie niewielu z nas wie, w jaki sposób zorganizowane jest serwisowanie należących do firmy samolotów i składowanie niezbędnych w tym procesie części zamiennych. Podmiotem odpowiedzialnym za stan techniczny floty jest spółka zależna Lufthansa Technik Logistik Services (LTLS). W 2019 r. wypracowała ona obroty na poziomie 358 mln euro i zatrudniała 1,7 tys. osób w 30 lokalizacjach.

Magazyn w Monachium pękał w szwach

Jedną z tych lokalizacji jest lotnisko w Monachium wraz z tamtejszym magazynem części zamiennych do samolotów. Gdy wspomniany obiekt, ze względu na rozwój działalności, nie był już w stanie efektywnie pomieścić wszystkiego, co powinien, zdecydowano się na jego rozbudowę z zastosowaniem innowacyjnych rozwiązań.

Przed rozbudową magazynu w hangarach lotniska w Monachium stacjonowały trzy długodystansowe samoloty Airbus A350. Wkrótce miało do nich dołączyć kolejnych 12 egzemplarzy. Konieczne w związku z tym było także zwiększenie ilości miejsca dostępnego na składowanie komponentów.

– Nasz dotychczasowy magazyn części zamiennych pękał już w szwach. By zapewnić punktualne dostarczanie podzespołów do serwisowania nowych Airbusów A350 konieczne było zwiększenie jego przepustowości – mówi Oliver Hartung-Senger, Szef Pionu Projektów oraz Centralnych Zadań LTLS.

Case study: Zmiana technologii ładowania i prąd „z własnego dachu” usprawniają pracę wózków w hurtowni drewna >>

Ze względu na ograniczenia właściwe architekturze lotniska, nowy obiekt musiał zmieścić się na 3,2 tys. mkw. W efekcie do zagospodarowania tej powierzchni zdecydowano się wykorzystać szereg rozwiązań pozwalających maksymalizować gęstość składowania.

Zastosowane rozwiązanie

Pierwszym krokiem głównego wykonawcy była analiza przepływu materiałów oraz przygotowanie wstępnych założeń pracy urządzeń transportu wewnętrznego. Na tym etapie rozważano kilka wariantów rozmieszczenia regałów. Wiadomo było, że w nowym magazynie części zamiennych ma zmieścić się około 50 tys. artykułów o zróżnicowanych rozmiarach i sposobach składowania. Wyodrębniono kilka stref zoptymalizowanych pod kątem wielkości ładunków.

– Po wstępnych analizach do składowania najmniejszych części zaproponowano automatyczny magazyn blokowy, obsługiwany z użyciem 6 wind i 10 robotów dbających o to, by najczęściej używane komponenty były zawsze pod ręką. Z myślą o magazynowaniu nieco większych podzespołów zaprojektowano system regałowy wysokiego składowania na 1,3 tys. standardowych miejsc paletowych oraz 250 komórek zdolnych pomieścić – w zależności od potrzeb – troleje z częściami lub niespaletyzowane komponenty. Do obsługi tych regałów wykorzystano dwa wózki systemowe VNA serii STILL MX-X – relacjonuje Rafał Pańczyk, Advanced Applications Manager polskiego oddziału firmy STILL będącej głównym wykonawcą nowej aranżacji magazynu LTLS. – Na potrzeby składowania masywnych i podłużnych obiektów ponadgabarytowych wzniesiono dodatkowo regały wspornikowe. Aby zapewnić dobrą widoczność i zwinną obsługę ładunków, wykorzystano tu czterokierunkowe reach trucki STILL FM-4W.

Jakie cele udało się zrealizować?

Dzięki wykorzystanym rozwiązaniom zdołano pomieścić na ograniczonej przestrzeni wszystkie komponenty i podzespoły niezbędne do prac serwisowych i zapewniono szybki i prosty dostęp do wszystkich z nich.

Case study: Jak wdrożono proces automatyzacji składowania blach w firmie Perfopol >>

– Dzięki nowemu magazynowi części zamiennych jesteśmy w stanie elastycznie reagować na zmieniające się potrzeby i bez problemów składować bardzo zróżnicowane komponenty – od baterii i lusterek po koła zapasowe – mówi Oliver Hartung-Senger z LTLS. – Dzięki wprowadzonym innowacjom bez problemu realizujemy nawet 700 przemieszczeń w ciągu doby przez 7 dni w tygodniu.

Tagi: automatyka magazynowa, case study, centrum logistyczne, dystrybucja, logistyka, magazyn, magazynier, operator logistyczny, palety, regały, studia przypadków, system wms, wózek widłowy, wózki widłowe

         

COPYRIGHT © Warehouse Monitor 2021

 

Background Image

Header Color

:

Content Color

:

Strona korzysta z plików cookies w celu realizacji usług zgodnie z Polityką prywatności. Możesz określić warunki przechowywania lub dostępu do cookie w Twojej przeglądarce lub w konfiguracji usługi. Polityka prywatności.